پروژه ای فوق العاده از چرخ خیاطی ایستاده که در نرم افزار سالید ورکز (solid works) مدل سازی شده است.تمامی قطعات همراه با مونتاژ با کیفیت و دقت بالا در پروژه وجود دارد. همچنین تعداد 255 قطعه در این مجموعه موجود میباشد.
این پروژه شامل موارد زیر میباشد:
1. Part تمامی قطعات
2. Assembly مونتاژ مجموعه
3. render رندر مجموعه
پروژه ای ناب و فوق العاده از خودروی پیکان که در نرم افزار سالید ورکز (solid works) مدل سازی شده است. تمامی قطعات (بدون احتساب قطعات داخلی موتور و گیربگس) همراه با مونتاژ با کیفیت و دقت بالا در پروژه وجود دارد. همچنین تعداد 291 قطعه در این مجموعه موجود میباشد.
این پروژه شامل موارد زیر میباشد:
1. Part تمامی قطعات
2. Assembly مونتاژ مجموعه
3. render رندر مجموعه
لینک دانلود "نقشه خودرو پیکان"
مقدمه:
صنعت خودرو از بزرگ‌ترین صنایع جهان و در کشور ما نیز از اهمیت خاصی برخوردار است، بنابراین توجه به فناوری‌های جدید نظیر نانوتکنولوژی، در این صنعت، ضروری است.
نانوتکنولوژی به عنوان انقلاب صنعتی قرن آینده، تأثیر فراوانی بر صنایع گوناگون خواهد داشت. یکی از چشم‌اندازهای امیدوارکننده این فناوری پیشرفته، تحول در صنعت خودروسازی میباشد.
نانوپلیمر در صنعت خودروسازی
یکی از اصلی‌ترین موضوعات نانوتکنولوژی، ساخت مواد با خواص جدید است. این مواد ارزش افزوده بسیار بالا و کارایی بالاتری در تمام صنایع خواهند داشت و صنعت خودرو نیز از آن مستثنی نیست.
ساخت بدنه‌های سبک‌تر و مقاوم‌تر برای خودرو، ساخت لاستیک‌هایی با مقاومت سایشی بهتر، ساخت قطعات موتور با عمر چندبرابر، کاهش مصرف سوخت خودرو، ساخت باتری‌هایی با انرژی بالا و دوام بیشتر، نانوساختارهایی مبتنی‌بر کربن به عنوان سوپر اسفنج هیدروژنی در خودروهای پیل‌سوختی، ساخت حسگرهای چند منظوره برای کنترل فرایندهای مختلف در خودرو، ساخت کاتالیزورهای اگزوز خودرو برای کاهش آلودگی هوا، لایه‌های محکم با خصوصیات ویژه‌ای نظیر الکتروکرومیک (رنگ‌پذیری الکتریکی) یا خودپاک‌کنندگی برای استفاده در شیشه‌ها و آینه‌های خودرو، سازگار کردن خودرو با محیط زیست و بسیاری از موارد دیگر از جمله کاربردهای نانوتکنولوژی در صنعت خودرو میباشد. همچنین جایگزینی کربن سیاه (Carbon Black) تایرها با ذرات رس و پلیمرهای نانومتری، فناوری جدیدی است که تایرهای سازگار با محیط‌زیست و مقاوم در برابر ساییدگی را به ارمغان می‌آورد.
تأثیر مثبت نانوتکنولوژی در افزایش کارایی موتورهای احتراق داخلی، حائز اهمیت است. این موتورها حدود 15درصد از انرژی ذخیره شده در بنزین را به نیروی محرکه تبدیل کنند. از دیگر سو وزن متوسط خودروهای امروزی، حدود 1500 کیلوگرم است. با استفاده از نانوتکنولوژی می‌توان بازده را تا 5 برابر افزایش و وزن وسایل نقلیه را 10 برابر کاهش داد. وسایل نقلیه با استفاده از فناوری نانو 50درصد بهبود کارایی خواهند داشت.
کل درآمد صنایع خودروسازی از یک تریلیون دلار فراتر می‌رود (مثلاً فروش شرکت جنرال‌موتورز که حدود 1/15درصد از بازار 2001 را در دست داشت، 3/177 میلیارد دلار بود).
الگوهای خرید وسایل نقلیه جدید، تابع اقتصاد جهانی است. در شرایط رکود فعلی، عواملی اقتصادی نظیر مصرف اندک سوخت و سوختهای جایگزین اهمیت فزاینده‌ای دارد. تولیدکنندگان خودرو و صنعت حمل و نقل با افزایش میزان تولید در سطح جهانی و کاهش سود و قدرت تصمیم‌گیری خریداران، بیش از همیشه خواهان اصلاحاتی در محصول و فرایند تولید هستند.
خصوصیات ویژه صنعت خودرو، آن را به بازاری مستعد برای ورود نانوتکنولوژی تبدیل کرده است. این بازار بسیار بزرگ است و با پیشرفت زمان، قابلیت مناسبی برای توسعه و ایجاد محصولات جدید دارد.
صنعت خودرو از سویی در معرض فشارهای ناشی از قیمت سوخت و مسائل ایمنی میباشد و از سوی دیگر به شدت تحت تأثیر سلایق و تنوع درخواست‌های مشتریان برای مدل‌های جدید خودرو میباشد. تمایل ورود فناوری‌های نوین در صنعت خودرو، زیاد است. خودرو نظیر البسه برای بسیاری از افراد صرفاً کالای ضروری نیست بلکه وسیله‌ای برای ابراز شأن، منزلت و سبک زندگی به شمار می‌رود. صنعت خودرو به دلایلی که ذکر شد از صنایعی است که آماده ورود فناوری‌های نوین و نوگرایی در آنها مطرح است. برای مثال پوشش‌های پنجره الکتروکرومیک، می‌توانند به صورت دلخواه یا خودکار شیشه‌ها را تیره کنند. این یکی از کاربردهای بالقوه نانوتکنولوژی است که احتمالاً پیش از نفوذ به دیگر بازارها همچون صنعت ساختمان در ساخت خودروهای پیشرفته جایگاه خاصی دارد.
کاربردهای نانوتکنولوژی در صنعت خودرو
نانوتکنولوژی کاربردهای بسیاری در صنعت خودرو دارد که در اینجا به چند دسته از آن اشاره میشود:
مواد ساختاری و پوشش‌ها
نانوکامپوزیت‌ها در صنعتخودرو، اهمیت زیادی دارند و صنعت حمل و نقل، اصلی‌ترین نانوکامپوزیت‌ها میباشد.
الف- نانوکامپوزیت‌های پلیمری
نیاز روزافزون به سوخت در عرصه حمل و نقل، تقاضا برای استفاده از مواد جدید سبک‌وزن مانند پلاستیک را که بتواند جایگزین فلز شود، افزایش داده است. جنس مرغوب این پلاستیک‌ها، گران‌قیمت است. نانوکامپوزیت‌ها، دسته جدیدی از مواد هستند که شامل پلیمرهای قدیمی تقویت شده با ذرات نانومتری می‌باشند. نانوکامپوزیت‌ها دسته‌ای از پلاستیک‌های انباشته از مواد معدنی هستند که شامل مقدار کمی (کمتر از 10درصد) از ذرات ریز نانومقیاس (اغلب خاک رس)[1] می‌باشند. این مواد به آسانی به صورت اکسترود یا قالب به شکل نهایی در می‌آیند، اما دارای همان استحکام و قدرت فلز هستند و از آن سبک‌ترند.
شرکت تویوتا در اوایل سال 1990، از نانوکامپوزیت‌ها برای پوشش کمربند ایمنی خودرو استفاده کرد. شرکت میتسوبیشی نیز از نانوکامپوزیت‌ها برای قسمت‌های روکش موتور استفاده کرد. پس از آن شرکت‌های جنرال‌موتورز، فورد و ولوو نیز فعالیت خود را در این زمینه آغاز کردند.
تقاضای نانوکامپوزیت‌ها برای دهه آینده، حدود 1 میلیارد پوند خواهد بود در حال حاضر بازار جهانی نانوکامپوزیت‌ها حدود 3 میلیون پوند در سال است و 2 میلیون پوند آن نایلون تقویت شده برای ذرات نانومقیاس خاک‌رس میباشد که برای خودرو و صنایع بسته‌بندی استفاده میشود و محصول شرکت‌های Ube و Unitika در ژاپن است. یک میلیون پوند دیگر آلیاژ PPO/nylon است که از نانو لوله‌های کربن پر شده و در امریکای شمالی برای بدنه خودرو ساخته شده است.
بازار نانوکامپوزیت‌ها در سال 2009 به 2/1 میلیارد پوند خواهد رسید و از این مقدار، 1 میلیارد پوند متعلق به ترکیبات تقویت شده توسط نانوذرات خاک‌رس است. 160 میلیون پوند به محصولاتی اختصاص دارد که از نانولوله‌های کربنی پر شده است.
نانوکامپوزیت‌هایی که کمتر از 5درصد وزن خود از پرکننده‌های معدنی یا نانولوله کربنی تشکیل می‌شوند ساختار منحصر به‌فردی دارند.
یکی از ویژگیهای نانوکامپوزیت‌ها، شفافیت آنهاست. اندازه نانوذراتی که در این کامپوزیت‌ها دیسپرس می‌شوند کوچکتر از طول موج نور مرئی است پلیمرهای تقویت شده، شفاف باقی می‌مانند. این ویژگی آنها را بسیار کارا می‌کند.
ویژگیهای نانوکامپوزیت‌ها عبارتند از:
• استحکام و سختی زیاد تا اندازه‌ای که با فلزات برابری می‌کنند اما با وزن کمتر
• قابلیت پیشگیری از نشت گاز و مایعات
• درجه اعوجاج گرمایی (HDT)[2] بالا
• رسانایی الکتریکی
• خاصیت ضد احتراقی (آتشگیر بودن پلاستیک‌ها)
• پایداری ابعادی
• قابلیت بازیافت
• مقاومت بالا در برابر مواد شیمیایی، حرارت و...
نایلون 6، اولین پلیمری بود که شرکت تویوتا از آن برای توسعه نانوکامپوزیت‌ها استفاده کرد. امروزه از آن در ترکیبات مختلف نظیر: PP[3]، PET[4]، PVC[5]، آکریلیک و گروهی از الاستومرها مشابه ترموست‌های معمول، استفاده میشود.
در سال 1999 بیش از 70 شرکت، آژانس‌های دولتی و انستیتوهای علمی شناسایی شدند که در زمینه نانوکامپوزیت‌ها، تحقیق و توسعه داشتند. در حال حاضر، تعدادی اندکی از این فعالیت‌ها تجاری شده‌اند و از آن جمله می‌توان به تعدادی از تهیه‌کنندگان پرکننده‌های نانویی نظیر ذرات رس نانولوله‌های کربنی و شرکت‌هایی اشاره کرد که مواد نانوکامپوزیتی عرضه کرده‌اند. (شرکت‌های Unitika, Ube, RTP, Bayer).
در 10 سال آینده، ساخت نانوکامپوزیت‌های مبتنی‌بر خاک رس با استفاده از 20 پلیمر به صورت تجاری درمی‌آید. این نوع کامپوزیت‌ها به‌تازگی دو کاربرد تجاری پیدا کرده‌اند:
1. در ترکیبات زیرین کاپوت خودرو (Under hood)
2. در بسته‌بندی‌های مواد غذایی
نانوکامپوزیت‌ها از گروه وسیعی از پلیمرها، تشکیل شده‌اند(جدول 1). نانوذرات مصرفی در این ترکیبات، خاک‌رس است.
این ذرات، توسط شرکت Southern Clay Products و Nanocor تهیه می‌شوند. نانومواد جدیدی نیز در این نانوکامپوزیت‌ها استفاده میشود و کارایی آنها را افزایش می‌دهد، از جمله این نانومواد می‌توان به نانوساختارهای اکسید سیلیسیوم (Silica)، نانولوله‌های کربنی و نانوفیبرهای سرامیکی اشاره کرد.
استفاده از نانوکامپوزیت‌های PP و TPO در قسمت آبکاری بدنه خارجی خودرو در آینده نزدیک، آغاز خواهد شد. داده‌های Nanocor رشد 98درصدی از لحاظ استحکام و افزایش درجه اعوجاج گرمایی به میزان 52درجه فارنهایت را برای Nano PP نشان می‌دهد. در سال 2004، 30درصد از Nano PP در خودرو، استفاده خواهد شد.
نانوکامپوزیت‌ها مانع از انتشار بنزین، متانول و سایر حلال‌های ارگانیکی می‌شوند. شرکت Ube امریکا در حال توسعه نانوکامپوزیت‌هایی برای پیشگیری از نشت این مواد، در سیستم‌های سوختی خودرو میباشد (حدود 5درصد از نانوذرات رس را در مخلوط نایلون 6 و 66/6 به کار برده است). نایلون 6 با 2درصد نانوذرات رس، پنج برابر بیشتر از نایلون 6 معمولی در برابر نشت (نفوذ) بنزین مقاومت می‌کند.
تغییر انقلابی دیگر در استفاده از کامپوزیت‌ها در خودرو، ورود کامپوزیت‌های مبتنی‌بر نانولوله‌های کربنی خواهد بود که قدرتی بسیار بیشتر از نانوکامپوزیت‌های سیلیکاتی داشته باشند.
پیش‌بینی میشود که دسته‌های کم قطر نانولوله‌های تک لایه کربنی، بیشترین نسبت استحکام به وزن را نشان دهند و استحکام آنها یکصد برابر استحکام فولاد باشد اما وزنی معادل یک ششم وزن فولاد، داشته باشد. با توسعه این مواد، فرصت‌های ارزشمندی برای کاهش وزن خودروها و میزان سوخت مصرفی فراهم میشود.
خاصیت مهمی که برای نانولوله‌های کربنی ذکر شده است رسانایی الکتریکی آنهاست.
با توجه به این ویژگی و کاربرد آنها در بدنه خودرو و سایر قسمت‌ها می‌توان از روش رنگ الکترواستاتیکی برای رنگ کردن خودرو استفاده کرد.
ب- نانوکامپوزیت‌های فلزی
استفاده از نانوبلورهای فلزی به صورت ترکیبات ساختاری حجیم (Bulk) در صنعت خودرو مزایای فراوانی دارد و استفاده از نانوبلورهای فلزی در بدنه خودروها با نانوکامپوزیت‌های جدید، رقابت مطلوبی دارد. نانوبلورهای فولاد، مزایای زیادی در ارتقای درجه استحکام ایجاد می‌کنند و شرکت تویوتا از آنها در خودروهای خود استفاده می‌کند.
نانوبلورهای فولاد نسبت استحکام به وزن را به نحو قابل ملاحظه‌ای بهبود می‌دهند. این مسئله از افول صنعت فولاد و جایگزینی آن توسط کامپوزیت‌های پلیمری پیشگیری می‌کند. نانوبلورهای فلزی در قسمت‌های مختلف خودرو نظیر موتور باعث استحکام و سختی می‌شوند.
سرامیک ها از لحاظ سختی، رقیب این مواد هستند، اما بسیار شکننده‌اند. نانوبلورهای سرامیکی بسیار با دوامند و قادرند ترکیباتی را که نیاز به سختی، مقاومت فرسایش و اعوجاج گرمایی بالا دارند، ارتقا دهند.
افزودن نانوذرات اکسید آلومینیم به آلومینیم باعث میشود که مقاومت آن در برابر ساییدگی همانند بهترین یاتاقان‌های فولادی باشد.
ج- رنگ و پوشش
استفاده از نانوتکنولوژی در رنگ باعث افزایش کیفیت رنگ و کاهش مصرف آن میشود. نکته مهم در این زمینه، جاذبه رنگ برای جلب توجه محصول است. مثالی وجود دارد که می‌گوید "The color sails your products" «رنگ، باعث فروش تولیدات شما میشود».
رنگ برای جلب توجه مشتری، عاملی مهم به‌شمار می‌رود. استفاده از رنگ‌های مقاوم در برابر نور خورشید و مقاوم در برابر ساییدگی به همراه خاصیت صیقلی بالا (جلای زیادی) در خودرو ضروری میباشد.
نانوتکنولوژی به دو صورت به این بخش کمک می‌کند:
1. در انتخاب مواد مناسب در رنگ
2. در روش‌های بهینه رنگ کردن
نانوذرات با اندازه‌های مختلف، نورهایی با فرکانس‌های متفاوت ساطع می‌کنند و برای تولید رنگ‌های گوناگون استفاده می‌شوند.
یکی از کاربردهای جالب توجه استفاده از نانولوله‌های کربنی در رنگ است. فیبریل‌ها ساختارهای ویژه‌ای هستند که از نانولوله‌های کربنی ساخته می‌شوند (استوانه‌هایی متشکل از 8 لایه گرافیتی که از فاز بخار به عمل می‌آیند و خاصیت رسانایی بالایی دارند).
فیبریل‌ها از لحاظ شکل ظاهر، مشابه رشته‌های ماکارونی در ابعاد میکروسکوپی هستند. قطر خارجی آنها 10 نانومتر، قطر داخلی 5 نانومتر و طول آنها از 1 تا 10 میکرون، متغیر است.
کاربرد فیبریل‌ها در رنگ، باعث رسانایی آن میشود و می‌توان از آن برای رنگ خودرو به طریق قطره‌های باردار استفاده کرد (روش رنگ الکترواستاتیکی). در این روش، رنگ و قسمت‌هایی را باردار می‌کنند که قرار است رنگ شوند. جاذبه الکتریکی که بین آن دو ایجاد میشود باعث جذب رنگ در آن قسمت خواهد شد، بنابراین کارایی رنگ، به لحاظ کیفیت و کمیت (میزان رنگ مصرفی) ارتقا می‌یابد. رنگ به‌طور دقیق بر سطح مورد نظر می‌نشیند و از پراکنده شدن آن پیشگیری میشود. در نتیجه کارایی آن بالا می‌رود و سریع، تمیز و مقرون به‌صرفه خواهد شد. این روش باعث کاهش انتشارات سمی VOC[6] نیز میشود. نمودار شماره 1 بیانگر کارایی این روش است.
کارایی رنگ الکترواستاتیکی، چهار برابر بیشتر از رنگ به روش اسپرت است. 80درصد از رنگ در روش الکترواستاتیکی بر روی قسمت مورد نظر می‌نشیند اما این مقدار در روش‌های معمول 20درصد است.
فناوری پوشش‌دهی مبتنی‌بر نانوتکنولوژی، چه از طریق فرایندهای سل- ژل و چه روش‌های نانوذره‌ای کاربردهایی را ارائه می‌دهند که در صنعت خودرو، جذابیت تجاری خاصی دارند. در زمینه پنجره‌های فتوکرومیک و الکترومیک (یعنی پنجره‌هایی که به ترتیب تحت تأثیر نور و الکتریسیته تغییر رنگ می‌دهند) تحقیقاتی انجام شده است و با تعداد زیادی از روش‌های مبتنی‌بر نانوذرات و فرایند سل- ژل می‌توان آنها را تولید کرد.پوشش‌های سرامیکی نانوذرات موجب پایداری حرارتی و مقاومت به فرسایش در قطعات موتور میشود.پوشش‌های مبتنی بر نانوذرات، پتانسیلی به عنوان مواد خود پاک‌کننده از خود نشان داده‌اند. (شرکت BMW به همراه شرکت Creavis در این زمینه فعال هستند).
حسگر
به‌کارگیری فناوری حسگر در صنعت خودروسازی، برای نظارت و کنترل موتور، توسعه یافته است. مشهورترین حسگر خودرو، شتاب‌سنج مبتنی‌بر MEMS است که ماشه (Trigger) کیسه‌های هوا را هنگام تصادف می‌کشد.میکرو سیستم‌های سیلیکونی به عنوان جزئی کلیدی در سیستم خودروها مطرح هستند. کاربرد این ابزار عبارت است از حسگرهای کنترل فشار باد در تایر، شتاب‌سنج ها برای شناخت نقاط خطرآفرین و ژیروسکوپ‌ها (حسگرهای زاویه‌ای) برای تشخیص نقاطی که احتمال چپ شدن خودرو را به وجود می‌آورند و پیشگیری از ایجاد خط ترمز در لاستیک.وزارت حمل و نقل امریکا به مواد و حسگرهای نانوساختاری برای زیرساخت‌های فیزیکی حمل و نقل، علاقه‌مند است.
مبدل‌های کاتالیستی و فیلترها
نانوذرات و مواد نانوحفره‌ای قابلیت بالایی را در کاتالیست‌ها ارائه می‌کنند. استفاده از نانوذرات، در مبدل‌های کاتالیستی مزایایی دارند که در هر راکتور کاتالیستی دیگر سطح ویژه و سرعت واکنش را افزایش می‌دهند. شرکت‌هایی همچون NanoPhase برای توسه چنین مصارفی، نانوذراتی با قطر تقریبی nm10 تهیه می‌کنند.
انتشار ذرات از وسایل نقلیه دیزلی، در زمینه فیلتراسیون موجب نگرانی خاصی شده است و در توسعه فناوری‌های نوین فیلتراسیون تأثیرگذار است.
نیرو
عمده تأثیرات بالقوه نانوتکنولوژی در تأمین نیروی خودروها و دیگر اشکال حمل و نقل است و به صورت دو فناوری باتری و پیل سوختی، ظاهر میشود.
علت عمده گرایش فناوری‌های جدید در تأمین نیروی محرکه خودروها تمایل به کاهش انتشار آلاینده ها در شهرهای بزرگ است که آلودگی خودروها مسائل فزاینده‌ای را ایجاد کرده است.
تلاش برای ساخت خودروهای تجاری متکی بر نیرو الکتریکی باتری‌ها به دهه‌های پیش مربوط است. خودروهای تلفیقی الکتریسیته و احتراق داخلی نیز به‌تازگی به موفقیت‌های تجاری دست یافته‌اند.
مشکل نیروی باتری از آنجا ناشی میشود که این فناوری در مقابل بهبود توان بر واحد وزن (دانسیته توان) یا سرعت شارژ و تخلیه، مقاومت می‌کند. نانوتکنولوژی، نویدبخش پیشرفت در این زمینه است.
تحقیق در زمینه استفاده از نانوذرات در باتری‌ها به نمونه‌های نخستین (Prototype) باتری لیتیم با سرعت شارژ و تخلیه‌ای 100 برابر بیشتر از انواع تجاری موجود، انجامیده است (شرکت سوئیسی Xoliox که هم‌اکنون مالک Ntera است، چنین ادعایی برای ساخت باتری‌هایی با نانوذرات ساخته شده توسط Altair Nanotechnologies مطرح کرده است).
تحقیقات اخیر استفاده از نانولوله‌های کربنی را در باتری‌ها پیشنهاد می‌کند که قادر است ظرفیت باتری را دو برابر کند. اگرچه پیشرفت فناوری باتری موجب افزایش بالقوه راه‌یابی خودروهای الکتریکی به بازار میشود، غلبه بر کارایی موتورهای احتراق داخلی برای آنها سخت خواهد بود و مطمئناً خودروهای شارژ شونده از منابع الکتریسیته مرکزی به نحو ناامیدکننده‌ای ناکارا خواهند بود. در سیستم‌های ترکیبی که موتور، الکتریسیته لازم را برای شارژ باتری فراهم می‌کند ترقی بسیار بیشتری وجود خواهد داشت.
بسیاری از افراد، تنها راه کاهش تصاعدی انتشار آلاینده‌ها را در پیل‌های سوختی می‌جویند. سوخت بالقوه پیل‌های سوختی برای وسائل نقلیه موتوری، هیدروژن (به دلیل تولید آب ایده‌آل است) و هیدروکربن‌هایی چون متان است. در مورد مقدار هیدروژنی که نانولوله‌های کربنی قادر به جایدهی هستند، بحث‌های زیادی وجود دارد، اما پژوهش در این زمینه ادامه دارد. آزمون استفاده از نانولوله‌ها برای ذخیره هیدروژن به یک یا دو سال زمان، نیاز دارد تا نمونه‌های کیفی آن برای تحقیق در دسترس قرار گیرند. اگر توانایی نانولوله‌های کربنی برای ذخیره‌سازی هیدروژن و همچنین صرفه اقتصادی این نوع پیل‌ها اثبات شود، ساخت شبکه ملی توزیع هیدروژن مطرح خواهد شد و این امر، مسئله کوچکی نیست. وزارت انرژی امریکا، ظرفیت 5/6درصد وزنی را به عنوان هدفی برای عملی شدن استفاده از پیل سوختی مبتنی‌بر هیدروژن در وسایل نقلیه تعیین کرده است. برخی از محققان ادعای بیشتری نیز دارند.
صفحات نمایشگر
صفحات نمایشگر مسطح- با تکیه بر نانولوله‌های کربنی که به عنوان قطعات نشر میدانی کار می‌کنند (FEDs)- قطعاً به عنوان صفحات نمایشگر وضعیت خودرو کاربرد دارند. برای مثال شرکت Audi، صفحه نمایشگر مسطحی را ارزیابی کرده است که مبتنی‌بر FED و ساخت شرکت Pixtech میباشد.
نتیجه‌گیری
نانوتکنولوژی تأثیر زیادی بر بخش‌های مختلف خودرو خواهد داشت. از جمله رنگ، شیشه، بدنه، لاستیک، پیل سوختی و... .
در ایران با وجود منابع غنی معدنی و مخازن عظیم نفتی باید انگیزه بیشتری برای دستیابی به فناوری وجود داشته باشد. تأثیر نانوتکنولوژی بر ارتقای کیفیت مواد به‌کار رفته در قسمت‌های مختلف خودرو و خصوصیات ویژه آن مواد، مهمترین مقوله‌ای است که باید به آن توجه کرد. تأثیر بسزایی که نانوتکنولوژی بر محیط زیست می‌گذارد نیز قابل توجه است. مواد اولیه مورد نیاز برای هر صنعت، نقش مهمی در کیفیت، قیمت و قابلیت‌های محصول آن صنعت دارد. اگر بتوان از موادی با کیفیت بهتر، قیمت کمتر و کارایی بیشتر در ساخت قطعات خودرو استفاده کرد، خودروهای آینده علاوه‌بر آلودگی کمتر، از قیمت مناسب و قابلیت‌های بیشتر برخوردار خواهند بود.
استفاده از آلومینیم در قطعات خودرو به سرعت روبه گسترش است. استفاده از ورق‌های آلومینیمی در ساخت قطعات بدنه خودرو در سالهای اخیر، مورد توجه قرار گرفته است و شرکت‌های خودروسازی، در سراسر دنیا از مزایای متعدد استفاده از آلومینیم، برخوردارند. مهمترین مزیت استفاده از آلومینیم، کاهش وزن خودرو است. یکی از نکات اساسی در استفاده از ورق‌های آلومینیمی، نحوه فرمینگ و تفاوت آن با فرمینگ ورق‌های فولادی میباشد. در این مقاله، نکاتی در مورد فرمینگ ورق‌های آلومینیمی ارائه میشود.
تجهیزات فرمینگ ورق‌های فولادی برای فرمینگ ورق‌های آلیاژهای آلومینیم نیز استفاده میشود. میزان تناژ پرس مورد نیاز، در مورد ورق‌های آلومینیم، کمتر است، اما فرمینگ ورق‌های آلومینیم به دلیل فرم‌پذیری پایین‌تر، میزان Spring back بیشتر و حساسیت‌های سطحی هنگام تماس با سطح قالب به توجه بیشتری، نیاز دارد. برای موفقیت در فرمینگ ورق‌های آلومینیم توجه به نکات زیر، ضروری است.
1. نحوه تماس پانچ با ورق قطعه باید طوری روی پرس جایگزین شود که سطح تماس پانچ قطعات، تقسیم‌بندی شود. یعنی اول مرکز پانچ با قطعه تماس پیدا کند سپس لبه‌ها به صورت تدریجی، تماس یابند.
2. در بیشتر موارد باید از Draw Beadها استفاده کرد.
3. از شعاع‌های تیز و تند در طراحی قطعه استفاده نکنید.
4. از آنجا که شکل بلنک اولیه بر الگوی سیلان مواد تأثیر گذارده است استفاده از بلنک‌های آماده شده، بسیار مهم است.
5. طراحی Binder بر قابلیت تولید، تأثیر می‌گذارد.
کنترل سیلان مواد، به طراحی مناسب با استفاده از رایانه و شبیه‌سازی‌های عددی فرایند فرمینگ، نیاز دارد. جدول 1 نشان‌دهنده میزان کلی ابعاد پیشنهادی برای قالب و بلنک است. توجه داشته باشید که این ابعاد، کلی هستند.
طراحی قالب، Blank اولیه و پرس
طراحی beadها
طراحی beadها از نکات مهم در طراحی فرایند پرسکاری ورق‌ها میباشد. شکل و اندازه beadهای مورد استفاده در پرسکاری ورق‌های آلومینیمی تا حدودی اب شکل و اندازه beadهای مورد استفاده در فرمینگ ورق‌های فولادی متفاوت است. در مواردی که ورق، کشیدگی کم عمقی دارد (کاربردهایی مثل درب موتور) در محیط قالب از beadهای نیمه استفاده میشود.
beadهای کامل برای کشیدگی عمیق‌تر مانند پنل داخلی درب‌ها استفاده میشود. از lock beadها نیز در پرسکاری‌های بسیار کم‌عمق مانند پرسکاری سقف استفاده میشود. نوعی از طراحی bead که برای فولاد انجام شده است اگر در مورد آلومینیم به کار رود می‌تواند موجب ایجاد پاره‌گی در ورق آلومینیم شود.
Draw beads
Draw beadها برای کاهش میزان سیلان مواد به داخل قالب استفاده می‌شوند. با کاهش میزان سیلان مواد، میزان Stretching بیشتری در مرکز نمونه ایجاد میشود. برای استفاده از Draw beadها می‌توان از طراحی کلی زیر استفاده کرد.
ابعاد معمول برای Draw beadهای مورد استفاده برای پنل‌های آلومینیمی بدنه خودرو به صورت زیر است:
R1=3 to 6t; R2=6t; B1=12t; B2=15t; h= 6 to 10t.
در جایی که: ضخامت ورق= t باشد.
مرکز Draw bead به‌طور معمول در حدود 25 برابر ضخامت ورق تا لبه قالب دارد.
Lock bead
Lock beadها برای پیشگیری کامل از سیلان مواد به داخل قالب استفاده می‌شوند. در این حالت، تغییر شکل به صورت Stretching خواهد بود و می‌توان از قوانین کلی زیر در طراحی استفاده کرد.
ابعاد معمول در Lock beadها برای ورق‌های آلومینیمی بدنه خودرو به صورت زیر است.
R1=3t; R2=2t; B1=12t; B2=15t; h=6t
در جاییکه: ضخامت ورق= T
مرکز Lock bead باید در فاصله 24 برابر ضخامت ورق از کناره قالب قرار گیرد.
کنترل شکل
با توجه به اینکه مدول الاستیک آلومینیم، یک سوم فولاد است. رفتار Spring back الاستیک ورق‌های آلومینیمی از نظر شکل و میزان برگشت الاستیک با ورق‌های فولادی متفاوت است. میزهای پرسی که برای فولاد استفاده می‌شوند برای آلومینیم مناسب نیستند. ایجاد حداقل 2-1درصد کرنش در ورق برای به‌دست آوردن DR و سفتی مناسب، لازم است. اگرچه با استفاده از مواد Bake hardenable تقریباً DR، مستقل از میزان کرنش میشود. برای ایجاد دقت ابعادی بالاتر و همچنین پیش‌بینی Spring back ورق باید میزان کرنش در کل ورق یکنواخت باشد.
Blanking and Triming
در Blancking ورق‌های آلومینیمی باید بر روی Clearance ابزار، دقت کافی داشت. زاویه blade باید به‌طور مناسب انتخاب شود و لبه‌ها، تیز و روانسازی شده باشند. مقدار clearance بر روی قالب blanking به استحکام برشی ساده بستگی دارد. هر چه استحکام برشی، کمتر باشد به clearance کمتری نیاز است. برای مواردی با استحکام برشی تا حدود 200MPa، میزان Clearance در هر طرف حدود 96درصد، ضخامت پیشنهاد میشود. برای مواردی با استحکام برشی بیشتر از 200MPa، میزان 9درصد ضخامت مواد پیشنهاد میشود.
در blanking آلومینیم، مانند فولاد، برای ایجاد شکست مناسب به نفوذ پانچ تا حدود 45درصد از ضخامت ورق، نیاز است. سطح پایینی Blank نیز به همین مقدار، در قالب نفوذ می‌کند. این امر باعث ایجاد بعدهای صاف و صیقلی برای Blank میشود. بیش از حد زیاد بودن Clearance باعث افزایش Burrها میشود. بیش از حد کم بودن نیز باعث ناهمواری و پاره‌گی در لبه‌های Blank میشود.
کنترل فشار Binder
مناسب بودن فشار Binder از عوامل کلیدی در فرمینگ آلومینیم است. به‌طور کلی، فشار Binder باید به اندازه‌ای زیاد باشد که فقط از چروک خوردگی ورق پیشگیری کند و نباید آنقدر زیاد باشد که باعث پارگی شود.
فشار binder برای آلومینیم به‌طور کلی کمتر از فولاد است. نیروی binder قابل تغییر (Variable binder forcu) (VBF) در هنگام پرس می‌تواند قابلیت تولید محصولات پرسکاری را افزایش دهد. شکل 1، نشان‌دهنده اهمیت مقدار نیروی (BHF) (binder holding force) binder بر کرنش ایجاد شده در پنل است. خطر پر، در این شکل، نشان‌دهنده میزان کرنش غیر ایمن است که به‌وسیله اعمال نیروی ثابت binder بر Draw beadها ایجاد شده است و نقطه‌چین نشان‌دهنده میزان کرنشی است که از تغییرات نیروی binder هنگام پرس ایجاد شده است. علاوه‌بر مقدار فشار binder، تغییرات این فشار در هنگام پرسکاری نیز می‌تواند بر خوب یا بد بودن نتایج پرسکاری تأثیر بگذارد.
تریبولوژی
در این قسمت به رفتار سطح مشترک بین قالب و ورق می‌پردازیم. این رفتارها شامل اصطکاک، روانسازی و سایش است. در نظر گرفتن مشخصات تریبولوژیکی اهمیت زیادی در فرمینگ ورق‌ها دارد.
اصطکاک
رفتار اصطکاکی و سایشی از مشخصات سیستم، در فرمینگ ورق‌هاست. اصطکاک در شرایط فرمینگ به فشار تماس و سرعت لغزش بستگی دارد. مشخصات ورق و قالب (مشخصات مکانیکی، پوشش، زبری سطح و مشخصات هندسی) و همچنین مشخصات روانساز و شرایط انجام فرایند (مثلاً دما) نیز باید مورد توجه قرار گیرند. همچنین در مورد ورق‌های آلومینیم، نوع بافت سطحی نیز مهم است (MF, EDT). هنگامی که تمامی سطح ورق با سطح قالب را در فرمینگ ورق‌های آلومینیمی در نظر می‌گیریم، از مهمترین نکاتی که باید به آن توجه کنیم ایجاد پدیده‌ای به نام Galling است. Galling یکی از مکانیزم‌های سایش است که در آن انتقال مواد از یک سطح تماس به سطح دیگر انجام میشود، مثلاً در فرمینگ ورق‌ها از ورق به قالب. این امر باعث ایجاد خسارات زیاد در سطح قالب میشود. مواد ریز جدا شده از سطح قالب یا ورق، در سطح تماس باقی می‌مانند و باعث ایجاد خراش‌های زیاد در سطح قالب می‌شوند. با توجه به شدت این نوع عیب در فرمینگ ورق‌های آلومینیمی و برای پیشگیری از خسارات زیاد باید قالب در هنگام کار، بازرسی شود. ایجاد پوشش‌های مناسب بر سطح قالب، استفاده از ورق‌هایی با زبری سطح پایین و استفاده از بافت سطحی EDT به جای MF از راه‌های پیشگیری از ایجاد Galling میباشد.
روانسازی
روانسازی در پرسکاری ورق‌های آلومینیمی بدنه خودرو برای کاهش اصطکاک در مناطق تماس ورق و قالب و پیشگیری از عیوبی مثل Galling انجام میشود. روانساز باید طوری باشد که در صورت باقی ماندن روی سطح، بر روی سطح، لک ایجاد نکند. از امولوسیون‌های محلول در آب، روغنهای سبک و روانسازهای جامد برای روانسازی آلومینیم، استفاده میشود. با استفاده از روانسازهای پایه آبی با نسبت 4 به 1 و به میزان 100mg/ft2(1.1g/m2) در سطح ورق می‌توان ضریب اصطکاک را تا میزان 0.04-0.15 پایین آورد- همچنین در صورت استفاده از روانسازهای به صورت لایه‌های جامد (Dry-film) و به میزان 80-100mg/ft2 (0.88-1.1g/m2) ضریب اصطکاک تا مقدار 0.02-0.05 پایین خواهد آمد. در صورت استفاده از روانسازهای به صورت لایه جامد، مقدار روانسازی و کاهش ضریب اصطکاک در مراحل مختلف پرسکاری ورق ثابت خواهد بود.
زبری سطح
زبری و موجدار بودن سطح علاوه‌بر اینکه تأثیر زیادی بر رنگ‌پذیری ورق دارد بر رفتار اصطکاکی و سایشی ورق، در حین فرایند فرمینگ نیز تأثیر می‌گذارد. تفاوت بین رفتار اصطکاکی بافت‌های سطحی EDT و MF به دلیل تفاوت در میزان زبری سطح آنها است (MF: Ra~0.4µm , EDT: Ra~1µm)، گاهی تصور میشود که بزرگتر بودن Ra باعث ایجاد اصطکاک بیشتر میشود اما شکل نشان می‌دهد که این نظر، صحیح نیست. در صورت استفاده از بافت سطحی EDT مقدار ضریب اصطکاک، کاهش می‌یابد.
برای ایجاد بافت EDT در سطح ورق معمولاً پاس نهایی با کاهش ضخامت کمتر از 4درصد به ورق اعمال میشود. در شکل4س، بافت‌های سطحی EDT و MF دیده می‌شوند.
پلیمر و نقش آن در روغنهای موتوری خودرو
هر یک از انواع مختلف روغنهای سنتتیک با توجه به فرمول شیمیایی ، قابلیت تطابق با برخی انواع لاستیکها و الاستومرها را نداشته و در نتیجه اگر از روغن سنتتیکی با فرمول خاصی برای موتوری با واشرها و درزبندهایی که با آن فرمول روغن سازگار نباشد ، استفاده شود باعث نشتی روغن و مسائلی از این قبیل خواهد شد ( روغنهای مینرال باعث تورم واشرها و جلوگیری از نشتی آنها می شوند ، اما روغنهای سنتتیک در مورد برخی انواع واشرها دارای این خاصیت نیستند و حتی برخی از آنها ، باعث خورده شدن برخی انواع واشرها ، می شوند ) در این راستا حتی استفاده از روغن سنتتیک با مواد تشکیل دهنده ای متفاوت از آنچه در دفترچه راهنمای خودرو درج شده ، برای خودروهایی که با این نوع روغن کار می کنند نیز می تواند خطر ساز باشد ، چه رسد به استفاده از این نوع روغنها در موتورهایی که بر پایه استفاده از روغن مینرال طراحی شده اند ، بعنوان مثال روغن سنتتیک بر پایه Polyglycol با پلی استرها ، پلی کربنیکها ، ABS ، پلی ونیل کلرینها ،Polyphenylene Oxide ( همگی پلاستیک هستند ) و Buna S ، بوتیل ، Neoprene و لاستیک طبیعی ( همگی الاستومر هستند ) سازگاری خوبی ندارد و یا روغن سنتتیک بر پایه PAO نیز که اکثر روغنهای سنتتیک موجود در بازار بر این پایه هستند ( بدلیل شباهت زیاد به خواص روغنهای مینرال ) با لاستیک طبیعی ، EPDM ، بوتیل و Buna S که همگی الاستومر هستند ، سازگاری ضعیفی دارد ، لیست برخی از انواع روغنهای سنتتیک و قابلیت تطابقشان با انواع الاستومرها و لاستیکها ، همچنین حلالیت هر کدام در افزودنیها و لجن موتور به همراه خواص و عدد VI ( در ادامه بررسی خواهد شد )
۲- روغنهای سنتتیک در مقایسه با روغنهای مینرال با لایه نازک تری بر روی قطعات موتور می نشیند ( به همین خاطر فاصله قطعات ثابت و متحرک موتور هایی که با روغن سنتتیک کار می کنند کمتر می باشد ) از اینرو استفاده از این نوع روغن برای موتورهایی که با تکنولوژی قدیمی مینرال طراحی شده اند ، باعث نشتی پیستون خواهد شد . البته این مورد از طرف سازندگان روغنهای سنتتیک با دلایل قابل قبولی رد می شود ، اما در عمل این مشکل ، درباره خودروهای قدیمی دیده شده . به هر روی در صورتی که سالهاست از روغن مینرال استفاده می کنید و خودرویتان دارای تکنولوژی قدیمی است ، از استفاده از این نوع روغنها بپرهیزید ، اما درصورتیکه دارای خودرویی با تکنولوژی نسبتا جدید هستید و از بی خطر بودن تعویض روغن از مینرال به سنتتیک یا نیمه سنتتیک اطمینان دارید ، از نوعی که برپایه PAO ساخته شده استفاده نموده و این موضوع را نیز از یاد نبرید که با تعویض روغن از مینرال به سنتتیک باعث می شوید رسوبات پخته شده روغنهای مینرال از روی قطعات موتور کنده شده و در موتور غوطه ور گشته و پس از مدتی موتور را از کار بیندازد ، به همین خاطر قبل از این تعویض باید موتور را یا به طور کامل رسوب زدایی نموده و یا اینکه از روغنهای فلاشینگ ( Flush Oil ) استفاده نمایید ( این نوع روغن فقط مخصوص تمیز کردن موتور می باشد ) به این ترتیب که روغن مینرال را بدون تعویض ف_ * ل*_ ت ر تخلیه کرده و روغن فلاشینگ را جایگزین نموده و اجازه دهید موتور به مدت ۲۰ دقیقه درجا کار کند ، پس از آن میتوانید روغن فلاشینگ را تخلیه کرده ، ف_ * ل*_ ت ر را تعویض نموده و روغن سنتتیک یا نیمه سنتتیک را جایگزین نمایید .
روغنهایی که تنها دارای یک ویسکوزیته می باشند ، تک ویسکوزیته نام دارند ، اما روغنهایی که در سالهای اخیر با کمک علم شیمی و با افزودن پلیمر به روغن پایه تولید می شوند ، توانایی داشتن ویسکوزیته های محتلف در دماهای مختلف را دارا هستند ، این امر باعث می شود روغن در تمامی شرایط آب و هوایی از غلظت لازم برخوردار باشد ، که این امر علاوه بر افزایش عمر موتور ، تا حدی باعث کاهش مصرف سوخت نیز خواهد شد ، از همین رو روغنهای تک ویسکوزیته در حال از رده خارج شدن می باشند و تنها کاربرد این نوع روغنها در مورد خودروهای سواری ، برای موتور خودروهای Race می باشد که دارای Heater یا گرم کن روغن می باشند .
کد SAE در روغنهای چهار فصل به صورت دو جزئی است ، که عدد اول که به همراه حرف W می باشد ، مربوط به پایین ترین ویسکوزیته آن روغن و عدد دوم معرف بالاترین ویسکوزیته آن روغن است. اما همانطور که ذکر شد ، روغنهای چند ویسکوزیته بواسطه افزودن پلیمر به روغن ساخته می شوند ، این پلیمرها به روغن اجازه می دهند تا در دماهای مختلف ویسکوزیته های مختلفی داشته باشد ، در هوای سرد پلیمرها در خود جمع شده و باعث جریان یافتن راحت تر روغن می گردند و در گرما نیز پلیمرها شروع به باز شدن به صورت زنجیره های بلند نموده و روغن غلیظ می گردد ، اما این افزایش و کاهش ویسکوزیته تنها تا حد مشخص شده برای همان روغن است ، مثلا یک روغن 10W-30 روغنی است با ویسکوزیته ۱۰ که در زمان گرم شدن ویسکوزتر از ۳۰ نخواهد شد ؛ یعنی اگر مثلا این روغن در دمای ۱۰۰ درجه به ویسکوزیته ۳۰ برسد ، در دماهای بالاتر نیز ویسکوزیته ای بیش از ۳۰ پیدا نخواهد کرد ، که این امر بواسطه مقدار پلیمر افزوده شده برای دستیابی به عدد حداکثر ۳۰ برای روغن 10W-30 می باشد . آنچه که باید در استفاده از این نوع روغنها بخصوص در مناطق سردسیر مد نظر قرار گیرد ، انتخاب روغن با کمترین فاصله ویسکوزیته است ؛ بدین معنا که در زمستان با توجه به کمترین دمای منطقه سکونتتان و در تابستان با توجه به گرمترین دما ، روغن مطلوب را انتخاب نمایید و از استفاده از روغنهایی که از دماهای بسیار بالا تا دماهای بسیار پایین را ساپورت می کنند ، بپرهیزید ، چرا که پلیمرهای موجود در این نوع روغنها بسیار زیاد می باشند و این پلیمرها پس از مدتی شکسته شده و با رسوبات موجود در روغن ترکیب می شوند ، که این امر می تواند باعث چسبیدن رینگ و یا مشکلاتی از این قبیل شود ( ضرر استفاده از این روغنها در موتورهای دیزلی بیشتر است ) ، روغنهای 5W-50 ، 5W-40 ، 5W-30 و 10W-40 با گستره ۲۵ تا ۴۵ تایی از این قبیل روغنها هستند ( روغنهای سنتتیک و نیمه سنتتیک از این قاعده مستثنی هستند ) . شاید بگویید روغن 20W-50 نیز روغنی است با گستره ۳۰ تایی ، مشابه 10W-40 ، اما چنین نیست ، چرا که 20W-50 از پایه سنگین تر ۲۰ شروع می شود و برای ویسکوز شدن و رسیدن به عدد ۵۰ نیاز به پلیمر بسیار کمتری دارد تا روغن 10W-40 که دارای پایه ۱۰ می باشد و باید توانایی رسیدن به عدد ۴۰ را دارا باشد . از اینرو ، روغنهای 10W-40 مینرال توسط کمتر خودروسازی توصیه می شود و حتی برخی کارخانجات استفاده از آنرا مساوی با خارج شدن خودرو از گارانتی می دانند .
پس تا آنجا که ممکن است در مورد روغنهای مینرال سعی کنید به نسبت شرایط آب و هوایی محل سکونتتان ، فاصله کمتری را بین دو عدد SAE انتخاب نموده و این را بدانید که هر چه ویسکوزیته زمستانی عدد کمتری باشد ، برای ویسکوز شدن و رسیدن به اعداد ویسکوزیته بالاتر نیاز به پلیمر بیشتری داشته و پلیمر زیاد نیز برای موتور خودروی شما مضر است. با توجه به شرایط آب و هوایی اکثر نقاط ایران ، در بین روغنهای موجود در کشور ( از نظر ویسکوزیته ) روغنهای 20W-50 برای دماهای بین ۱۰- تا ۴۰+ و 25W-50 برای دماهای بین ۵ - تا ۴۰+ دارای عملکرد مناسبی می باشند .( روغنهای 25W-50 و 20W-50 در گرمای تابستان دارای شرایط یکسانی هستند و فقط در شرایط سرد ، بین ۱۰- و حدود ۵ - ، 20W-50 بهتر جریان می یابد اما 25W-50 دارای پلیمر کمتری است ) . البته بنا به دلایل بالا روغن 20W-40 برای زمستان انتخاب مناسب تری است ، اما متاسفانه این نوع روغن در کشورمان کمتر یافت می شود . همچنین در صورتیکه در نقاط سردسیر کشور ، مانند آذربایجان یا چهار محال و بختیاری زندگی می کنید ( دماهای زیر ۱۰- درجه سانتیگراد ) و ناچار به استفاده از روغنهای با پایه زمستانی ۱۰ یا ۵ هستید ، حتما سعی کنید از روغنهای چند ویسکوزیته ای استفاده نمایید که عدد دومشان بیشتر از ۳۰ نباشد .
کاربرد مواد قابل بازیافت پلیمری در صنعت خودرو
در دهه های 60 و 70 میلادی مواد طبیعی مورد استفاده در صنعت خودرو تقریبا ً به طور کامل با مواد سنتزی جایگزین شدند ولی به تازگی این صنعت رویکرد جدید به مواد طبیعی داشته است . به کارگیری مواد قابل بازیافت از دهه 1990 مورد توجه قرار گرفته است . یکی از دلایل عمده این مسئله ، رشد آگاهی مردم و توجه به مسایل زیست محیطی است که در عبارت هایی همانند " حفظ منابع " ، " کاهش انتشارCO2 " ، و " بازیافت " انعکاس داشته است . علاوه براستفاده از سوختهای جایگزین ( الکل های طبیعی همانند اتانول و متانول در برزیل و یا بیودیزل ماده ای مشتق شده از روغن شلغم در کشورهای اروپایی ) و روغن های طبیعی ( برای سیستم های هیدرولیک و روانسازی ) ، به کارگیری الیاف طبیعی به عنوان مواد عایق ساز و ضربه گیر یا به عنوان پرکننده و تقویت کننده در مواد پلیمری نقش مهمی در راستای حفظ محیط زیست ایفا می کند . در حال حاضر الیاف گیاهی تنها در ساخت تزئینات داخلی خودروهای سواری و اتاق وانت و کامیون های کوچک به کار گرفته می شوند . علاوه برساخت قطعاتی همانند پانل تودری ، داشبورد و کنسول خودروها ، الیاف گیاهی به طور گسترده ای در عایق های حرارتی و صوتی به کار می روند . این مواد عایق ساز که معمولا ً از الیاف کتان بازیافتی صنعت نساجی تولید می شوند ، حاوی حدود 80 درصد وزنی الیاف هستند . در برزیل ، این قطعات از مخلوط کردن ضایعات کیسه های کنفی قهوه و کیسه های پلی پروپیلنی ساخته می شوند . به این ترتیب مشاهده می شود که گاهی اوقات مواد بازیافتی را می توان در کاربردهای پیشرفته نیز به کار گرفت . یکی دیگر از کاربردهای شناخته شده الیاف گیاهی ، ساخت تشک صندلی با استفاده ازالیاف نارگیل ولاستیک خام طبیعی است . قابلیت الیاف گیاهی درجذب آب به مقدارزیاد ، راحتی این صندلی ها را تا حدی افزایش می دهد که دستیابی به آن با مواد سنتزی ممکن نیست ، به غیر از این موارد در سالهای اخیر کاربرد جدیدی برای این مواد شناخته شده است . با ساخت صفحات تودری مرسدس بنز کلاس E ، یک گام مهم به سوی کاربردهای پیشرفته تر و با کارایی بالاتر برداشته شد . مواد ساخته شده با الیاف چوب این صفحات با اپوکسی تقویت شده با مت کتان / سیسال جایگزین شد . به این ترتیب وزن حدود 20 درصد کاهش پیدا کرده و ویژگی های مکانیکی مهم برای حفظ جان سرنشینان هنگام تصادف بهبود یافت . علاوه براین که ماده کتان / سیسال را می توان به شکل های سه بعدی پیچیده قالبگیری کرد که این قابلیت برای ساخت صفحات تودری بسیار مناسب است .
کامپوزیت های الیاف گیاهی
کتان ، سیسال ، کنف هندی و نارگیل که به راحتی در دسترسند و بهای نسبتا ً کمی دارند ، مهم ترین منابع تهیه الیاف گیاهی هستند . در اروپا هنوز هم مهم ترین نوع الیاف گیاهی از نظر تجاری ، الیاف کتان است . اگرچه زمانی محصولات جانبی صنعت نساجی – به علت ارزانی – به کار گرفته می شدند اما امروزه الیاف گیاهی از گیاهانی تهیه می شوند که به طور ویژه به این منظور کشت می شوند . درسالهای اخیر کشت کنف در اروپا دوباره احیا شده است . کنف نقطه تسلیم بالاتری دارد و نسبت به کتان الیاف قوی تری تولید می کند ، اما از آنجایی که هنوز به قدر کافی پیشرفت نداشته است الیاف کتان همچنان مهمترین نوع الیاف باقی مانده است . علاوه برالیاف ، زمینه نیز اثر بسزایی بر ویژگیهای یک ترکیب دارد . برای تولید قطعات داخلی خودرو و مواد عایق ساز و ضربه گیر ، پلیمرهای گرما سختی هم چون رزین فنلیک به همراه کتان یا الیاف مشابه به کارگرفته می شوند . موادی که با چسب های گرما سخت متداول هم چون اپوکسی یا رزین فنلیک تولید می شوند ، شرایط کاربردهای پیشرفته تر را نیز برآورده می سازند . این مواد ویژگی های مکانیکی – به ویژه استحکام و سفتی – لازم برای چنین کاربردهایی را با هزینه قابل قبولی فراهم می کنند .در مقایسه با ترکیب های پایه پلیمری گرما نرم هم چون پلی پروپلین ، ترکیب های گرما سخت پایداری حرارتی عالی و جذب آب کمتری دارند . با این حال انتظار می رود تمایل به استفاده از مواد قابل بازیافت منجر به جایگزینی رزین های گرما سخت با پلیمرهای گرما نرم شود . از نظر زیست محیطی ، جایگزینی الیاف سنتزی با الیاف طبیعی و کاهش اثرات مخرب مواد سنتزی بر طبیعت ، در مراحل اولیه است . فشارهای موجود برای کاهش انتشار گازهای آلاینده ای که منجر به اثر گلخانه ای می شوند هم چون CO2 و افزایش آگاهی مردم از محدودیت منابع فسیلی انرژی ، عوامل اصلی گسترش مواد نوینی هستند . نمونه ای از پلیمرهای مشتق شده از مواد خام تجدید پذیر پلی آمید 11 ( PA11 ( است . این پلیمر – با پایه روغن کرچک – ویژگیهای منحصر به فردی دارد که آن را به ویژه برای ساخت لوله های انعطاف پذیر سیستم ترمز یا سیستم سوخت رسانی خودرو مناسب می سازد . اما موادی که تاکنون ساخته شده اند ( به عنوان مثال از نشاسته ، سلولز و شکر ) شرایط و نیازهای کاربردهای خودرویی را برآورده نمی سازند . کامپوزیت های طبیعی ، جدای از روش های شناخته شده ای همانند دفن زباله ، سوزاندن و بازیافت آن ، راه جدیدی برای حل مشکل زباله های صنعتی فراهم می کنند که تجزیه بیولوژیکی است . نمونه هایی از این مواد هم اکنون در صنایع دیگر به کار می روند و تحت بررسی هستند ولی برای کاربردهای خودرویی ، هنوز با ویژگی ها و بهای قابل قبولی در دسترس نیستند .
روش های ساخت
بی شک مهم ترین فن آوری در این زمینه ، قالب گیری فشاری است . نسخه های گوناگون این فرآیند که جزئیاتی متفاوت – با توجه به شرکت ارایه کننده آن – دارند
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 40 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
قطعات و شلنگ های مسلح لاستیکی
صنعت تولید لاستیک و قطعات لاستیکی امروزه بعنوان یکی از صنایع مهم در اغلب کشورهای جهان بشمار می آید .
با توجه به نقش بسیار مهم قطعات لاستیکی و کاربرد روز افزون آنها در صنایع مختلف ، اهمیت تولید این قطعات بخوبی روشن خواهد شد . از جملة این قطعات لوله های لاستیکی مسطح (تقویت شده ) است که دارای مقاومت و کارایی بسیار بالا در مقابل فشار ، درجه حرارات و مواد شیمیایی میباشد . از آنجایی که تولید و تکنولوژی ساخت این قطعه در ایران هنوز بخوبی جا نیفتاده لذا سالانه شاهد واردات آن می‌باشیم که امید است به یاری خداوند ، با اجرای موفقیت آمیز این طرح و طرحهای مشابه و نه تنها کشور را از این جهت خودکفا نمود ، بلکه در آینده و با راه اندازی طرحهای پتروشیمی دردست اجرا در مقام رقابت با سایر کشورهای تولید کننده در جهت صدور این فرآورده برآئیم .
طرح حاضر شامل اطلاعاتی در زمینه مواد اولیه ، فرآیند تولید و مسائل اقتصادی ، به انضمام پرسشنامه تکمیل شده میباشد .
مواد اولیه تشکیل دهندة لاستیک
لاستیک از دو بخش عمده پلیمری یا پایه ای و مواد غیر پلیمری یا افزودنی تشکیل میشود :
مواد پلیمری یا پایه ای مصرفی در لاستیک خود از دو بخش کائوچو طبیعی و کائوچوی مصنوعی تشکیل میشود.
کائوچوی طبیعی NR(Natural Rubber) : کائوچو که در زبان سرخپوستان به معنی اشک درخت می باشد در واقع شیرآبه درختی بنام "هه و آ" (Hevea)است که با تیغ زدن درخت از زیر پوست به بیرون چکیده میشود .این شیرآبه که به آن لاتکس گفته میشود حاوی 30 تا 40 درصد ماده کائوچو (پلی ایزوپرن) میباشد و از هر درخت سالیانه حدود 20 کیلو لاتکس بدست میاید .
جالب است اضافه شود که اولین استفاده از کائوچو برمیگردد به سال 1540 میلادی که"پیزارو" جهت ضد آب کردن لباس از این ماده استفاده کرد و همچنیین اینکه تا قبل از شروع قرن بیستم کائوچو تنها از درختهای نواحی استوایی قاره آمریکا بدست میاید تا اینکه در سال 1876 میلادی علیرغم ممنوع بودن خروج تخم درخت "هه وآ" توسط دولت برزیل تخم این درخت توسط یکنفر انگلیسی به مستعمره های آن زمان انگلیس و هلند در هند و جنوب شرقی آسیا منتقل کرد که با توجه به مساعد بودن زمین و شرایط آب و هوا پس از چندی باعث بوجود آمدن جنگلهای عظیمی از این درخت گردید بطوریکه امروزه تقریباً همة کائوچوی طبیعی جهان از این منطقه بدست میاید.
