پاورپونت بحث کاتالیست ها (کاتالیزر) در صنعت خودرو

اختصاصی از اینو دیدی پاورپونت بحث کاتالیست ها (کاتالیزر) در صنعت خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پاورپونت بحث کاتالیست ها (کاتالیزر) در صنعت خودرو

طرح توجیهی تولید کاتالیست کانورتور

اختصاصی از اینو دیدی طرح توجیهی تولید کاتالیست کانورتور دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طرح توجیهی تولید کاتالیست کانورتور با ظرفیت 200000 عدد در سال

 این کاتالیست در اگزوز خودرو ها گازهای سمی را به گازهای غیر سمی تبدیل می کند

دانلود تحقیق شکستن مولکولها در کاتالیست سیال (Fluid Catalytic Cracking)

اختصاصی از اینو دیدی دانلود تحقیق شکستن مولکولها در کاتالیست سیال (Fluid Catalytic Cracking) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرآیند شکستن مولکولها در کاتالیست سیال (Fluid Catalytic Cracking) روشی است برای تبدیل ئیدروکربنهای نفتی نسبتاً سنگین به محصولات سبکتر وبا ارزش تر (عمدتاً بنزین با اکتان بالا ) این عمل بوسیله برخورد ئیدروکربنهای سنگین با کاتالیست داغی که به شکل پودر می باشد در شرایط خاصی از دما وفشار و در مدت زمان معینی انجام می گیرد استفاده کردن از کاتالیست باعث می شود که واکنشهای شکست مولکولی در فشار پائین انجام پذیرد ومحصولاتی با کیفیت بالاتر بدست آید. کاتالیست مورد استفاده پودر دانه دانه ونسبتاً ریزی از سیلیکا ، آلومینا (Sio2-Al2o3) که یک ترکیب صنعتی است می باشد .ترکیبات اصلی کاتالیست همان Sio2وAl2o3 می باشند وبطور سنتزی (مصنوعی ) ساخته می شود .کاتالیست فوق بصورت طبیعی نیز یافت میشود که کیفیت کمتری نسبت به کاتالیست مصنوعی دارد . به علت کوچک وریز بودن ذرات کاتالیست دارای دو خاصیت در مکانیک فرآیند واحد Fccu بسیار اهمیت دارند این دو خاصیت عبارتند از :

• وقتی که به توده کاتالیست کمی از گاز یا بخار آب یا هوا تزریق گرددویا موقعی که توده ای از کاتالیست به حالت سیال ( Fluidize) وروان در می آید واز بسیاری جهات مانند یک مایع عمل می کند، یعنی کاتالیست سیال شده در لوله ها فشار رامنتقل نموده وباعث افزایش استاتیکی وجریان در لوله ها می گردد نام فرآیند Fcc از همین خاصیت کاتالیست گرفته شده است .
• کاتالیست می تواند کلاً بصورت معلق باشد( معلق درهواویا گاز) ویا بوسیله جریانی از گاز با سرعت بالا در مسیر افقی یا عمودی حمل گردد وجابجا شود .با این نوع جریان کاتالیست بطور قابل ملاحظه ای رقیق می شود .این نوع جریان درانتقال کاتالیست از راکتور به احیاءکننده وبلعکس مورد استفاده می باشد .
• چگالی (Density) فاز (جامد ،گاز) به صورت پوند بر فوت مکعب (lbs/scf=lbs/ft3 بیان میشود ومعمولا بصورت اختلاف فشار بین دو نقطه عمودی (فاصله قائم دو نقطه از فاز سیال) وبر حسب اینچ آب (in H2o) اندازه گیری میشود .
• چگالی(Density) یک بستر سیال(Fluid bed) به عوامل زیر بستگی دارد:
• اندازه ذرات کاتالیست
• سرعت عبور جریان گاز ( در فاز جامد- گاز) از میان ذرات کاتالیست
• فشار درون ظرف ؛ (راکتور – احیاءکننده ویا کلاً ظرفی که در آن بستر سیال قرار دارد.)
• کاتالیست مخلوطی از ذرات با اندازه های مختلف می باشد ،کوچکترین ذرات حدود 10-0 یا 20-10 میکرون وبزرگترین ذرات از 80 میکرون به بالا می باشد (میکرون = یک  هزارم میلیمتر= 6-10 متر) اندازه مطلوب وایدهآل برای ذرات کاتالیست حدود 80-20 میکرون می باشد .
• وجود ذرات بسیار ریزکاتالیست تازه جبرانی (Fresh cat.) موجب می شود که :

چگالی واندازه ذرات

کاتالیست مصرفی (کاتالیستی که از دود کش بوسیله جریان گازهای سوخته ومواد نفتی خارج می شود.) افزایش یابد .

• مقدار بار سیستمهای بازیافت کاتالیست (سیکلونها – کاترل ) بیشتر می شود .
• در مسیرهای برگشتی ،کاتالیست بازیابی شده بخوبی روان نمی گردد.
• اگر ذرات کاتالیست موجود در سیستم درصت باشند مشکلات زیر پیش
  می آید :
• سیال روانی در مخلوط (جامد- گاز) باعث می شود که کاتالیست بخوبی احیاءنشده وپدیده نامطلوب تولید کربن (Carbon build – up) بوجود آید .

فعالیت activity

عبارت فعالیت activity یعنی توانایی نسبی کاتالیست برای تبدیل ئیدروکربنهای نفتی سنگین به ئیدروکربن های نفتی سنگین به ئیدروکربن های سبک وبا ارزش تحت شرایط معین (دما – فشار – زمان ) فعالیت کاتالیست به مرور بر اثر استفاده از آن کم می شود . کاهش فعالیت در ابتدای شروع بکار اولیه سرعت بیشتری دارد ولی بعداًکمتر می شود با افزودن کاتالیست تازه به سیستم
( دراحیاءکننده ) کاهش فعالیت کاتالیست مورد استفاده در سیستتم (راکتور – احیاء کننده ) جبران شده وپس ازمدتی بحالت تعادل می رسد . اگر فعالیت تعادلی کاتالیست خیلی کم باشد بایستی با افزایش کاتالیست نو وتخلیه مقداری از کاتالیست مصرف شده (کاتالیست موجود در سیستم راکتور واحیاء کننده )یا Spent Catalyst فعالیت کاتالیست موجود در سیستم را افزایش داد . مقدار معینی از غیر فعال شدن کاتالیست عادی واجتناب ناپذیر است . اثر فعالیت کاتالیست در شکستن مولکول ها وعوامل مؤثر  در فعالیت کاتالیست درفصل های بعد مورد بحث قرار خواهد گرفت .

فهرست مندرجات:

شرح کلی : 3

چگالی واندازه ذرات 4

فعالیت activity 5

مقدار کربن بر روی کاتالیست Carbon Content 6

تبدیل (Conversion) 6

شرح کلی واحد FCCu  General Description         Fccu 7

سیستم پیش گرم کننده خوراک FEED PRE HEATER SYSTEM. 8

راکتور REACTOR 9

تزریق خوراک به راکتور REACTOR     FEED  INJECTION TO 9

منطقه واکنش Reaction zone 10

بازیابی کننده کاتالیست در راکتور Reactor catalyst Recovery 11

عریان کننده کاتالیست مصرف شده spent catalyst strst stripper 12

E-لوله ایستاده کاتالیست مصرف شده شیرهای لغزنده آن: 14

احیاء کننده کاتالیست Regenerator Section 15

دمنده هوا AIR BLOWER 15

سیل کردن (مهروموم کردن ) توربین Sealing of Turbine 16

سیستم روغنکاری Lubrication System 17

گرم کننده هوا       Air perheater 17

پاشنده های آب Water sprays 21

سیستم مشعل نفتی Torch oil  system 23

لوله های ایستاده وشیرهای لغزنده کاتالیست احیاء شده : 23

بخش تفکیک (محصولات راکتور) Fractionator section           : 25

شرح کلی : 25

سیستم ته مانده برج System:           Slurry 26

ته نشین کننده دور = Dorr settier 27

سیستم گازوئیل سنگین  Heavy cyclc oil system 28

سیستم برگشتی میانی Intermediate Reflux system      ‌.................... 29

سیستم گازوئیل سبک : 29

سیستم برگشتی گردشی بالای برج: 30

سیستم چگالنده بالا سری Overhead Condensing System 30

دستگاه های کمکی Auxiliary Equipment 31

کوره گرم کننده خوراک Feed preheater Furnance 32

سیستم هیدرولیک: Hydraulic oil System 32

خشک کننده های هوا       Air Driers 33

جدا کننده های اصلی آب و مواد نفتی      A.P.I Seperator 34

عملیات دوره ای (ROUtine Operation ) 35

تخلیه کاتالیست 0.06Cataiyst Withdrowal 38

نمونه گیری برای آزمایش 0.07Taking test Sample 39

پاک کردن صافی های شیرهای لغزنده : Cleaning Slide Valve Strainers 40

روش تزریق Injection Procsdure 42

سیستم اسپری (پاشنده ها)  0.10Spray sustem 42

مخزن جدا کننده مایعات از گاز 0.12 Fuel gas Catch-Pot 43

حوض خنک کننده :      0.14 Cooler Bax 44

عوض کردن کنترل شیر های لغزنده       changing slida valves 50

کنترل کننده دمای راکتور reactor temperature controller (trc-5) 51

عوض کردن شیر های لغزنده : CHENGING SLIDE VALVES 52

شامل 57 صفحه فایل WORD قابل ویرایش

طرح توجیهی تولید کاتالیست کانورتر

اختصاصی از اینو دیدی طرح توجیهی تولید کاتالیست کانورتر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طرح توجیهی تولید کاتالیست کانورتر
این طرح توجیهی شامل موارد زیر است :

معرفی محصول
مشخصات کلی محصول
شماره تعرفه گمرکی
شرایط واردات
استانداردهای ملی وجهانی
قیمت تولید داخلی و جهانی محصول
موارد مصرف و کاربرد
کالاهای جایگزین و تجزیه و تحلیل اثرات آن بر مصرف محصول
اهمیت استراتژیک کالا در دنیای امروز
کشورهای عمده تولید کننده و مصرف کننده محصول
وضعیت عرضه و تقاضا
بررسی ظرفیت بهره برداری و وضعیت طرحهای جدید و طرحهای توسعه و در دست اجرا و روند تولید از آغاز برنامه سوم تا کنون
بررسی روند واردات محصول از آغاز برنامه سوم تا نیمه اول سال
بررسی روند مصرف از آغاز برنامه
بررسی روند صادرات محصول از آغاز برنامه سوم و امکان توسعه آن
بررسی نیاز به محصول یا اولویت صادرات تا پایان برنامه چهارم
بررسی اجمالی تکنولوژی و روشهای تولید و تعیین نقاط قوت و ضعف تکنولوژی های مرسوم
در فرآیند تولید محصول
ماشین آلات
بررسی و تعیین حداقل ظرفیت اقتصادی شامل برآورد حجم سرمایه گذاری ثابت
محوطه سازی
ساختمان
ماشین آلات
تاسیسات
وسائط نقلیه
تجهیزات و وسائل اداری و خدماتی
هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده
هزینه های قبل از بهره برداری
سرمایه در گردش
برآورد حقوق و دستمزد
برآورد آب, برق, سوخت و ارتباطات
هزینه های تعمیر و نگهداری و استهلاک
هزینه های متفرقه و پیش بینی نشده تولید

پایان نامه کارشناسی ارشد شیمی مدلسازی کاهش فعالیت کاتالیست Pt – Sn/Al2O3 فرآیند دهیدروژناسیون پارافین های سنگین در تولید آلکیل

اختصاصی از اینو دیدی پایان نامه کارشناسی ارشد شیمی مدلسازی کاهش فعالیت کاتالیست Pt – Sn/Al2O3 فرآیند دهیدروژناسیون پارافین های سنگین در تولید آلکیل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب  پی دی اف و 123 صفحه می باشد.

مدلسازی کاهش فعالیت کاتالیست Pt – Sn/Al2O3 فرآیند دهیدروژناسیون پارافین های سنگین در تولید آلکیل بنزن خطی

این پایان نامه جهت ارائه در مقطع کارشناسی ارشد رشته مهندسی شیمی طراحی و تدوین گردیده است . و شامل کلیه مباحث مورد نیاز پایان نامه ارشد این رشته می باشد.نمونه های مشابه این عنوان با قیمت های بسیار بالایی در اینترنت به فروش می رسد.گروه تخصصی ما این پایان نامه را با قیمت ناچیزی جهت استفاده دانشجویان عزیز در رابطه با منبع اطلاعاتی در اختیار شما قرار می دهند. حق مالکیت معنوی این اثر مربوط به نگارنده است. و فقط جهت استفاده ازمنابع اطلاعاتی و بالابردن سطح علمی شما در این سایت ارائه گردیده است.

چکیده:

واکنش دهیدروژناسیون پارافین های خطی در محدوده C14 – C10 از جمله مراحل مهم فرایند تولید آلکیل بنزن های خطی (LAB) مورد استفاده در تولید شوینده ها می باشد. از جمله کاتالیست های مورد استفاده، کاتالیست Pt – Sn/Al2O3 بوده که در اثر نشست کک فعالیت خود را به مرور زمان از دست خواهد داد. در این تحقیق ابتدا مدلسازی راکتور بستر ثابت برای دهیدروژناسیون پارافین های سنگین بر روی کاتالیست Pt – Sn/Al2O3 مورد مطالعه قرار گرفت. با استفاده از عبارت های سینتیکی مناسب برای واکنش های اصلی و جانبی یک مدل جامع برای راکتورهای جریان شعاعی به دست آمد. مدلسازی شامل چندین معادله دیفرانسیل با مشتقات جزئی، معادلات دیفرانسیل عادی و جبری می باشد که به صورت عددی و همزمان با هم حل شدند و تغییرات ترکیب درصد اجزای واکنش به صورت تابعی از زمان و شعاع راکتور به دست آمد. بیشترین تغییرات واکنش ها در ورودی راکتور و در لحظات اولیه برای تولید اولفین می باشد. در این راستا ضمن ارائه یک مدل ریاضی برای رکتورهای بستر ثابت مدل های سینتیکی واکنش اصلی و واکنش نشست کک نیز بررسی شد. سپس مدل مناسب جهت توصیف پدیده غیرفعال شدن کاتالیست مذکور در دهیدروژناسیون پارافین های سنگین ارائه شده و کارایی مدل ارائه شده در مقایسه با نتایج صنعتی ارزیابی شد.

مقدمه

تولید اولفین ها تحت واکنش هیدروژن زدایی از پارافین ها، از اواخر دهه 1930 شروع شده است. در طول جنگ جهانی دوم، هیدروژن زدایی از بوتان به واسط کاتالیست کروم – آلومینا، برای تولید بوتن به کار گرفته شد که با دیمر شدن بوتن به اکتن، و در نهایت با هیدروژن گیری اکتن، اکتان تولید می شود که سوخت مورد نیاز برای هواپیماهای جنگی بود.

هیدروژن زدایی از بوتان با استفاده از کاتالیست کروم – آلومینا، اولین بار توسط دانشمند آلمانی Leuna عملی و اقتصادی شد. همچنین این کار به طور جداگانه توسط شرکت (UOP (Universal Oil Products به همراه شرکت ICI در انگلیس پیگیری و توسعه داده شد. اولین واحد طراحی شده توسط UOP در سال 1940 در Billingham انگلیس راه اندازی شد و به دنبال آن در سال 1941 در Heysham انگلیس واحد دیگری شروع به کار کرد. هدف اولیه از هیدروژن زدایی بوتان تولید شده با دیمر شدن توسط کاتالیست های اسید سولفوریک جامد به اکتن تبدیل می شود.

به دنبال آنها، شرکت های دیگر بلافاصله در این راستا شروع به فعالیت نمودند. به عنوان مثال، شرکت Phillips Petroleum در سال 1943 یک راکتور چند لوله ای برای هیدروژن زدایی در Borger راه اندازی کرد. با این وجود توسعه عمده و شاخص در این راستا توسط Houdry با هیدروژن زدایی در فشارهای کمتر از فشار اتمسفر با درصد تبدیل بالا، انجام شد. این فرایند تا پایان جنگ جهانی دوم یک مسیر روبه رشدی را دنبال می کرد. بعد از جنگ جهانی دوم، Houdry سیستم هیدروژن زدایی به وسیله کاتالیست کروم آلومینا را اقتصادی کرد و آ ن را در جهت تولید بوتاداین گسترش داد که به عنوان فرآیند Catadiene معروف است. سایر شرکت ها نظیر Shell و Gulf و Dow تکنولوژی های مشابهی از هیدروژن زدایی را راه اندازی کردند.

در فرآیند هیدروژن زدیی به وسیله کاتالیست کروم – آلومینا، کاتالیست در یک بستر ثابت واقع در درون راکتور پر شد است که ممکن است یک کره یا استوانه عمودی یا افقی باشد. اساس همه طراحی ها بر این واقعیت استوار است که جریان گاز در سطح وسیعی توزیع می شود و در عین حال افت فشار پایینی می خواهیم داشته باشیم. در طول فرآیند هیدروژن زدایی مقادیر زیادی کک بر سطح کاتالیست رسوب می کرد، بنابراین چند راکتور به صورت موازی باید کار می کرد تا در مواقعی که یک راکتور برای احیا کاتالیست از خط خارج می شود راکتور دیگر در حال کار باشد.

فصل اول

کلیات فرآیند هیدروژن زدایی از پارافین های سنگین

1-1- هدف

تولید اولفین ها تحت واکنش هیدروژن زدایی از پارافین ها، از اواخر دهه 1930 شروع شده است. در طول جنگ جهانی دوم، هیدروژن زدایی از بوتان به واسطه کاتالیست کروم – آلومینا، برای تولید بوتن به کار گرفته شد که با دیمر شدن بوتن به اکتن، و در نهایت با هیدروژن گیری اکتن، اکتان تولید می شود که سوخت مورد نیاز برای هواپیماهای جنگی بود.

هیدروژن زدایی از بوتان با استفاده از کاتالیست کروم – آلومینا، اولین بار توسط دانشمند آلمانی Leuna عملی و اقتصادی شد. همچنین این کار به طور جداگانه توسط شرکت (UOP (Universal Oil Products به همراه شرکت ICI در انگلیس پی گیری و توسعه داده شد. اولین واحد طراحی شده توسط UOP در سال 1940 در Billingham انگلیس راه اندازی شد و به دنبال آن در سال 1941 در Heysham انگلیس واحد دیگری شروع به کار کرد. هدف اولیه از هیدروژن زدایی بوتان تولید بوتن بود که بوتن تولید شده با دیمر شدن توسط کاتالیست های اسید سولفوریک جامد به اکتن تبدیل می شود.

به دنبال آنها، شرکت های دیگر بلافاصله در این راستا شروع به فعالیت نمودند. به عنوان مثال، شرکت Phillips Petroleum در سال 1943 یک راکتور چند لوله ای برای هیدروژن زدایی در Borger راه اندازی کرد. با این وجود توسعه عمده و شاخص در این راستا توسط Houdry با هیدروژن زدایی در فشارهای کمتر از فشار اتمسفر با درصد تبدیل بالا، انجام شد. این فرآیند تا پایان جنگ جهانی دوم یک مسیر روبه رشدی را دنبال می کرد. بعد از جنگ جهانی دوم، Houdry سیستم هیدروژن زدایی به وسیله کاتالیست کروم آلومینا را اقتصادی کرد و آن را در جهت تولید بوتاداین گسترش داد که به عنوان فرآیند Catadiene معروف است. سایر شرکت ها نظیر Shell و Gulf و Dow تکنولوژی های مشابهی از هیدروژن زدایی را راه اندازی کردند. در فرایند هیدروژن زدایی به وسیله کاتالیست کروم – آلومینا، کاتالیست در یک بستر ثابت واقع در درون راکتور پر شده است که ممکن است یک کره یا استوانه عمودی یا افقی باشد. اساس همه طراحی ها بر این واقعیت استوار است که جریان گاز در سطح وسیعی توزیع می شود و در عین حال افت فشار پایینی می خواهیم داشته باشیم. در طول فرایند هیدروژن زدایی مقادیر زیادی کک بر سطح کاتالیست ها رسوب می کرد، بنابراین چند راکتور به صورت موازی باید کار می کرد تا در مواقعی که یک راکتور برای احیا کاتالیست از خط خارج می شود راکتور دیگر در حال کار باشد.