تحقیق درباره نکات کلی در اجرای اسکلت فلزی 17 ص

اختصاصی از اینو دیدی تحقیق درباره نکات کلی در اجرای اسکلت فلزی 17 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 17

نکات کلی در اجرای اسکلت فلزی :

درز انبساط :

برای جلوگیری ازخرابیهای ناشی از انبساط وانقباض ساختمان بر اثر تغییر درجه

حرارت محیط خارج یا جلوگیری از انتقال بار ساختمان قدیمی مجاور به ساختمانی که

جدید احداث می شود ، همچنین در مواردی که ساختمان بزرگ است وازچند بلوک متصل

به هم تشکیل می شود ، باید به کار بردن درز انبساط در محل مناسب پیش بینی شود .

حداقل فاصله ای از ساختمان با اجزای ساختمانی که باید در آن درز انبساط پیش بینی

شود ، به نوع ساختمان ، تعداد طبقات ، مصالح مصرفی و آب وهوای محل بستگی دارد.

بنابراین باید با مطالعه کافی محل اندازه آن را مهندس طراح تعیین کند . در کلیه

ساختمانهای فلزی که طول آنها بیشتر از 50 متر باشد ، باید در طول ساختمان

درزانبساط پیش بینی کرد . این طول مربوط به ساختمانهای فلزی وبدون پوشش محافظ

است که نباید از 50 متر ویا در ساختمانهایی با پوشش محافظ ودر حالات خاص نباید از

100 متر تجاوز کند . برای پوشاندن وپرکردن فواصل درز انبساط از موادی استفاده

می کنند

که قابلیت ارتجاعی داشته باشد . باید دقت شود که فاصله درز انبساط به هیچ وجه با

مصالح بنایی یا ملات پر نگردد . اگر در هنگام استقرار اسکلت فلزی ، ستونهایی که در

مجاورت یک درز انبساط قرار دارند به طور موقت به وسیله قطعات فلزی متصل شده اند

، پس از استقرار باید این اتصالات بریده شوند تا ساختمان در محل درز انبساط به کلی

از قسمت مجاور خود جدا باشد .

درز انقطاع :

برای جلوگیری از خسارت وکاهش خرابی ناشی از ضربه ساختمانهای مجاور به یکدیگر

، بویژه در زمان وقوع زلزله ، ساختمانهایی که دارای ارتفاع بیش از 12 متر یا دارای

بیش از 4 طبقه هستند ، باید به وسیله درز انقطاع از ساختمانهای مجاور جدا شوند .

همچنین حداقل عرض درز انقطاع در تراز هر طبقه برابر ارتفاع آن تراز از روی

شالوده است . این فاصله در محلهای لازم با مصالح کم مقاومت که در هنگام زلزله در

اثر برخورد دو ساختمان به آسانی مصالح مزبور خرد می شوند ، پر کرد .

نحوه اتصال ستون فلزی با آجر کاری :

هنگامی که آجر کاری با ضخامت 22 سانتی متر بالاتر در مجاور ستون فلزی قرار می

گیرد باید حداقل یک قطعه اتصال در هر متر ارتفاع دیوار به ستون جوشکاری شود و در

داخل ملات قرار گیرد .

ستون وجزئیات اجرایی آن :

ستون عضوی است که معمولا" به صورت عمودی در ساختمان نصب می شود وبارهایکف ناشی از طبقات بوسیله تیر وشاهتیر به آن منتقل می گردد وتوسط آن به شالوده وسپس به زمین انتقال می یابد .

شکل ستون ها : شکل سطح ستونها معمولا" به مقدار و وضعیت بار وارد شده بستگی دارد . برای ساختن ستونهای فلزی از انواع پروفیل ها و ورق ها استفاده می شود که عموما" ستونها از لحاظ شکل ظاهری به دوگروه تقسیم می شوند :

الف :نیمرخ (پروفیل ) نورد شده شامل انواع تیرآهن ها وقوطی ها : بهترین پروفیل نورد شده برای ستون ، تیرآهن بال پهن یا قوطی های مربع شکل است ، زیرا از نظر مقاومت

بهتر از مقاطع دیگر عمل می کند . ضمن اینکه در بیشتر مواقع عمل اتصالات تیرها به راحتی روی آنها انجام می گیرد .

ب) مقاطع مرکب : هرگاه سطح مقطع ومشخصات یک پروفیل به تنهایی برای ایستایی یک ستون کافی نباشد از اتصال چند پروفیل به یکدیگر ستون مناسب آن (مقاطع مرکب) ساخته می شود .

علل استفاده از مقاطع مرکب در ستونها :

1ـ در صورتی که سطح مقطع نیمرخ های نورد شده تکافوی سطح لازم را برای ستون نکند ، با ساختن مقطع مرکب سطح لازم ساخته می شود .

2ـ نیاز اجباری به مقاطع با شکلهای هندسی خاص از نظر اتصالات دیگر به ستون .

چگونگی ساخت ستون (مقاطع مرکب) :

الف ) اتصال دو پروفیل به یکدیگر به طریقه دوبله کردن

ب) اتصال دو پروفیل با یک ورق سراسری روی بالها

ج) اتصال دو پروفیل با بستهای فلزی (تسمه)

شیوه ساخت ستون به طریقه دوبله کردن :

ابتدا دوتیرآهن در کنار یکدیگر وبر روی سطح صاف به هم چسبیده گردند سپس دوسر ستون راجوش داده وستون برگردانده می شود ومانند قبل جوشکاری صورت می گیرد . آنگاه ستون معکوس ودر قسمت وسط جوشکاری می شود . همین کار را در سوی دیگر

ستون انجام می دهند وبه ترتیب جوشکاری ادامه می یابد تا جوش مورد نیاز ستون تامین گردد . این شیوه جوشکاری برای جلوگیری از پیچش ستون در اثر حرارت زیاد جوشکاری ممتد می باشد .در صورتی که در سرتاسر ستون به جوش نیازی نباشد ، دست کم طول جوشها باید به این ترتیب اجرا گردد :

الف) حداکثر فاصله بین طولهای جوش در طول ستون به صورت غیر ممتد از 60 سانتی متر تجاوز نکند .

ب) طول جوش ابتدایی وانتهایی ستون باید برابر بزرگترین عرض مقطع باشد وبه طور یکسره انجام گیرد .

ج)طول موثر هر قطعه از جوش منقطع نباید از 4برابر بعد جوش یا 40 میلی متر کمتر باشد .

د) تماس میان بدنه دو پروفیل نباید از یک شکاف 5/1 میلیمتری تجاوز کند اگر این شکاف از 5/1 میلیمتر بیشتر ، اما از 6 میلی متر کمتر باشد . ضمنا" بررسی های فنی نشان دهد که مساحت کافی برای تماس وجود ندارد در آنصورت این بادخور باید با مصالح پرکننده مناسب شامل تیغه های فولادی با ضخامت ثابت پر شود .

شیوه ساخت ستون با یک ورق سراسری روی بالها :

در مقاطع مرکبی که ورق اتصال بر روی دو نیمرخ متصل می شود تا مقطع مرکب تشکیل بدهد فاصله جوشهای مقطع (غیر ممتد)که ورق را به نیمرخ ها متصل می کند ،

پاورپوینت تیرهای فلزی

اختصاصی از اینو دیدی پاورپوینت تیرهای فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : پاورپوینت 

نوع فایل:  ppt _ pptx

( قابلیت ویرایش )

---

 قسمتی از محتوی متن پاورپوینت : 

تعداد اسلاید : 16 صفحه

تیرهای فلزی تیرهای فلزی تیرها وظیفه ی انتقال بار از سقف به ستون را دارند و از آنجا بار به پی و سپس به زمین انتقال می یابد.
تیرها به 2 صورت اصلی و فرعی موجود می باشند: 1.تیرهای اصلی: این تیرها ممکن است به 2 صورت تکی و جفتی باشند. این تیرها ممکن است به صورت سرتاسری از کنار ستون رد شوند و یا مستقیما به بدنه ی ستون متصل شوند. تیرهای اصلی معمولا به بال پروفیل های ستون وصل می شوند.
تیرهای فرعی تعداد و نحوه ی قرار گیری تیرهای فرعی سقف بستگی کامل به نوع پوشش سقف دارد.اما معمولا تیرهای فرعی که حد فاصل ستون ها قرار دارند همانند تیرهای اصلی در همه ی انواع سقف در نظر گرفته می شوند.
انواع تیرها تیر ساده در بسیاری از موارد با توجه به طول دهانه و میزان بار وارده تر پروفیل های استاندارد INP, IPE به عنوان تیر استفاده می شود.
تیرهای دوبله این نوع تیر معمولا ازپروفیل های استاندارد ساخته می شوند و به صورت دوبل به هم چسبیده یا جدا از هم جهت تحمل بارهای بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند.
تیر های لانه زنبوری به منظور افزایش مقاومت خمشی در تیرهای نرمال آنها را مطابق شکل برش داده از هم باز کرده و سپس مجددا به هم جوش می دهند و تیر جدیدی با ظرفیت بالاتر تولید می کند.این تیرها معمولا در محل تکیه گاه و وسط دهانه بر حسب نظر مهندس سازه با ورق تقویت می شود و به صورت تکی یا جفتی در تیرریزی ساختمان به کار برده می شود.
پلان های تیر ریزی .

  متن بالا فقط قسمتی از محتوی متن پاورپوینت میباشد،شما بعد از پرداخت آنلاین ، فایل را فورا دانلود نمایید 

---

  لطفا به نکات زیر در هنگام خرید دانلود پاورپوینت:  ................... توجه فرمایید !

• در این مطلب، متن اسلاید های اولیه قرار داده شده است.
• به علت اینکه امکان درج تصاویر استفاده شده در پاورپوینت وجود ندارد،در صورتی که مایل به دریافت  تصاویری از ان قبل از خرید هستید، می توانید با پشتیبانی تماس حاصل فرمایید
• پس از پرداخت هزینه ،ارسال آنی پاورپوینت خرید شده ، به ادرس ایمیل شما و لینک دانلود فایل برای شما نمایش داده خواهد شد
• در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون بالا ،دلیل آن کپی کردن این مطالب از داخل اسلاید ها میباشد ودر فایل اصلی این پاورپوینت،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
• در صورتی که اسلاید ها داری جدول و یا عکس باشند در متون پاورپوینت قرار نخواهند گرفت.
  
• هدف فروشگاه جهت کمک به سیستم آموزشی برای دانشجویان و دانش آموزان میباشد .
  

---

 « دانلود و پرداخت آنلاین »

مقاله ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف بر روی خواص مکانیکی از جمله سختی و استحکام

اختصاصی از اینو دیدی مقاله ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف بر روی خواص مکانیکی از جمله سختی و استحکام دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب ورد و قابل ویرایش در 122 صفحه می باشد.

مقاله ساخت ماده مرکب به روش ریخته گری در قالب فلزی و بررسی تأثیر دو فاکتور مختلف ( یک درصد وزنی تقویت کننده و سرعت هم زدن مخلوط مذاب) بر روی خواص مکانیکی از جمله سختی و استحکام 

فهرست مطالب

۱- فصل اول: مقدمه ۱
۲- فصل دوم: مروری بر منابع ۴
۱-۲- کامپوزیت های دارای ذرات ریز ۵
۱-۱-۲- خواص کامپوزیت های ذره ای ۹
۲-۱-۲- انواع کامپوزیت های ذره ای از لحاظ جنس تقویت کننده ۹
۲-۲- کامپوزیت های تقویت شده با الیاف ۱۱
۱-۲-۲- خواص کامپوزیت های تقویت شده با الیاف ۱۳
۲-۲-۲- خصوصیات کامپوزیت های تقویت شده ۱۵
۳-۲- مختصر در مورد آلومینیوم ۲۴
۴-۲- سرامیک های پیشرفته ۲۶
۵-۲- توضیحات مختصر در مورد آزمون مکانیکی ۲۷
۱-۵-۲- آزمون سختی ۲۷
۲-۵-۲- آزمون کشش ۲۹
۲-۵-۳- آزمون تخلخل سنجی ۳۰

۳- فصل سوم: روش انجام آزمایش ۳۲

۴- فصل چهارم: تحلیل نتایج ۵۰
۱-۴- نتایج حاصل از آزمون نونه AX 52
2-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BX 54
3-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CX 56
4-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DX 58
5-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EX 60
6-4- نتایج حاصل از آزمون نونه AY 62
7-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BY 64
8-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CY 66
9-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DY 68
10-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EY 70
11-4- نتایج حاصل از آزمون نونه AZ 72
12-4- نتایج حاصل از آزمون نونه BZ 74
13-4- نتایج حاصل از آزمون نونه CZ 76
14-4- نتایج حاصل از آزمون نونه DZ 78
15-4- نتایج حاصل از آزمون نونه EZ 80

5- فصل پنجم: تفسیر نتایج ۱۰۰
نتیجه گیری ۱۰۹
پیشنهادات ۱۱۰
منابع ۱۱۱

فهرست شکل ها
عنوان صفحه
۲-۱- فرم های مختلف ساختارهای کامپوزیت ۵
۲-۲- فرآیند ریخته گری کامپوزیت ۱۲
۲-۳- نمایش تنش کششی و برشی ۱۵
۲-۴- ساختار کامپوزیت لایه ای ۱۹
۲-۵- کامپوزیت تقویت کننده شده با الیاف ۱۹
۲-۶- نمونه آزمون کشش ۳۰
۳-۱- نمونه آزمون کشش ۴۷
۴-۱- ساختار AX 53
4-2- ساختار BX 55
4-3- ساختار CX 57
4-4- ساختار DX 59
4-5- ساختار EX 61
4-6- ساختارAY 63
4-7- ساختارBY 65
4-8- ساختارCY 67
4-9- ساختارDY 69
4-10- ساختار EY 71
4-11- ساختار AZ 73
4-12- ساختارBZ 75
4-13- ساختار CZ 77
4-14- ساختار DZ 79
4-15- ساختارEZ 81

فهرست نمودارها
عنوان صفحه
۲-۱- مقایسه بین استحکام تسیلم ۷
۲-۲- تأثیر خاک رس برخواص ۱۱
۲-۳- نمودار تنش – کرنش ۱۴
۲-۴- ازدیاد طول شیشه ۱۶
۴-۱- نمودار کشش AX 52
4-2- نمودار کشش BX 54
4-3- نمودار کشش CX 56
4-4- نمودار کشش DX 58
4-5- نمودار کشش EX 60
4-6- نمودار کشش AY 62
4-7- نمودار کشش BY 64
4-8- نمودار کششCY 66
4-9- نمودار کششDY 68
4-10- نمودار کششEY 70
4-11- نمودار کشش AZ 72
4-12- نمودار کششBZ 74
4-13- نمودار کششCZ 76
4-14- نمودار کششDZ 78
4-15- نمودار کشش EZ 80
4-16- منحنی بر حسب SiC در سرعت ۴۰۰ ۸۲
۴-۱۷- منحنی بر حسب SiC در سرعت ۸۰۰ ۸۴
۴-۱۸- منحنی بر حسب SiC در سرعت ۱۲۰۰ ۸۶
۴-۱۹- تنش بر حسب SiC در سرعت ۴۰۰ ۸۸
۴-۲۰- تنش بر حسب SiC در سرعت ۸۰۰ ۹۰
۴-۲۱- تنش بر حسب SiC در سرعت ۱۲۰۰ ۹۲
۴-۲۲- انرژی بر حسب SiC در سرعت ۴۰۰ ۹۴
۴-۲۳- انرژی بر حسب SiC در سرعت ۸۰۰ ۹۶
۴-۲۴- انرژی بر حسب SiC در سرعت ۱۲۰۰ ۹۸

فهرست جداول
عنوان صفحه
۲-۱- مثالها و کاربردهای کامپوزیت ۸
۲-۲- خواص الیاف ۲۲
۲-۳- تأثیر مکانیزم های استحکام بخش در آلومینیوم ۲۵
۲-۴- خواص سرامیک ها ۲۷
۴-۱- درصد وزنی SiC 50
4-2- سرعت همزن ۵۱
۴-۳- سختی نمونه AX 53
4-4- سختی نمونه BX 55
4-5- سختی نمونه CX 57
4-6- سختی نمونه DX 59
4-7- سختی نمونه EX 61
4-8- سختی نمونه AY 63
4-9- سختی نمونه BY 65
4-10- سختی نمونه CY 67
4-11- سختی نمونه DY 69
4-12- سختی نمونه EY 71
4-13- سختی نمونه AZ 73
4-14- سختی نمونه BZ 75
4-15- سختی نمونه CZ 77
4-16- سختی نمونه DZ 79
4-17- سختی نمونه EZ 81
4-18- سختی بر حسب SiC سرعت ۴۰۰ ۸۲
۴-۱۹- بیشترین و کمترین سختی سرعت ۴۰۰ ۸۳
۴-۲۰- تغییرات سختی ۸۳
۴-۲۱- سختی بر حسب SiC سرعت ۸۰۰ ۸۴
۴-۲۲- بیشترین و کمترین سختی سرعت ۸۰۰ ۸۵
۴-۲۳- تغییرات سختی ۸۵
۴-۲۴- سختی بر حسب SiC سرعت ۱۲۰۰ ۸۶
۴-۲۵- درصد تغییرات سختی ۸۷
۴-۲۶- تنش شکست بر حسب SiC سرعت ۴۰۰ ۸۸
۴-۲۷- بیشترین و کمترین تنش سرعت ۴۰۰ ۸۹
۴-۲۸- تغییرات تنش سرعت ۴۰۰ ۸۹
۴-۲۹- تنش بر حسب درصد SiC سرعت ۸۰۰ ۹۰
۴-۳۰- بیشترین و کمترین تنش ۹۱
۴-۳۱- تغییرات تنش سرعت ۸۰۰ ۹۱
۴-۳۲- تنش بر حسب درصد SiC سرعت ۱۲۰۰ ۹۲
۴-۳۳- بیشترین و کمترین تنش ۹۳
۴-۳۴- تغییرات تنش سرعت ۱۲۰۰ ۹۳
۴-۳۵- انرژی بر حسب SiC سرعت ۴۰۰ ۹۴
۴-۳۶- بیشترین و کمترین تنش ۹۵
۴-۳۷- تغییرات تنش سرعت ۴۰۰ ۹۵
۴-۳۸- انرژی بر حسب SiC سرعت ۸۰۰ ۹۶
۴-۳۹- بیشترین و کمترین تنش ۹۷
۴-۴۰- درصد تغیرات انرژی سرعت ۸۰۰ ۹۷
۴-۴۱- انرژی بر حسب SiC سرعت ۱۲۰۰ ۹۸
۴-۴۲- بیشترین و کمترین تنش ۹۹
۴-۴۳- تغییرات انرژی سرعت ۱۲۰۰ ۹۹

 چکیده

مواد مرکب به خاطر داشتن وزن سبک ، همچنین حجمی مساوی با حجم آلیاژهای دیگر و خواص مکانیکی منحصر به فردی که ارائه می کنند در دهه های اخیر بسیار مورد توجه قرار گرفته اند. از این مواد بیشتر در سازه های فضای  و صنایع هوایی استفاده می شود. مواد مرکب از دو جزء اصلی تشکیل شده اند: ۱- فلز پایه ۲- عامل تقویت کننده

بصورت کلی از فلزات با وزن کم به عنوان فلز پایه و همچنین از مواد سرامیکی به عنوان تقویت کننده استفاده می شود از مهمترین و معروفترین مواد مرکب می توان به ماده مرکب با زمینه آلومینیومی و تقویت کننده ذره ای کاربیدسیلیکون اشاره کرد آلومینیوم و کاربیدسیلیکون به علت نزدیک بودن دانسیت هایشان به یکدیگر می توانند خصوصیات عالی مکانیکی را در وزن کم بوجود بیاورند در این تحقیق نحوه ساخت این ماده مرکب از روش ریخته گری در قالب فلزی مورد بررسی قرار می گیرد و تأثیر دو فاکتور مختلف ، یک درصد وزنی تقویت کننده و دیگری سرعت هم زدن مخلوط مذاب بر روی خواص مکانیکی از جمله سختی و استحکام مورد بحث و بررسی قرار می گیرد نتایج حاصل شده به ما نشان می دهد که با اضافه کردن مواد سرامیکی به فلز پایه تغییرات ای در رفتار مکانیکی فلز پایه ایجاد می شود که در این پایان نامه به تفصیل به بررسی این رفتار می پردازیم .

مقدمه

استفاده از مواد کامپوزیت طبیعی، بخشی از تکنولوژی بشر از زمانی که اولین بناهای باستانی، کاه را برای تقویت کردن آجرهای گلی به کار بردند بوده است. مغولهای قرن دوازدهم، سلاح های پیشرفته ای را نسبت به زمان خودشان با تیر و کمان هایی که کوچکتر و قوی تر از دیگر وسایل مشابه بودند ساختند. این کمانها سازه های کامپوزینی ای بودند که به وسیله ترکیب زردپی احشام (تاندون)، شاخ، خیزران (بامبو) و ابریشم ساخته شده بودند که با کلوفون طبیعی[۱] پیچیده می شد.این طراحان سلاح های قرن دوازدهم، دقیقاً اصول طراحی کامپوزیت را می فهمیدند. اخیراً بعضی از این قطعات موزه ای ۷۰۰ ساله کشیده و آزمون شدند. آنها از نظر قدرت حدود %۸۰ کمانهای کامپوزیتی مدرن بودند. در اواخر دهه ۱۸۰۰، سازندگان کانو قایق های باریک و بدون بادبان و سکان، تجربه می کردند که با چسباندن لایه های کاغذ محکم کرافت[۲]  با نوعی لاک به نام شلاک[۳]، لایه گذاری کاغذی را تشکیل می دهند. در حالی که ایده کلی موفق بود، ولی مواد به خوبی کار نمی کردند. چون مواد در دسترس، ترقی نکرد، این ایده محو شد. در سالهای بین ۱۸۷۰ تا ۱۸۹۰ انقلابی در شیمی به وقوع پیوست. اولین رزین های مصنوعی (ساخت بشر) توسعه یافت به طوری که
می توانست به وسیله پلیمریزاسیون از حالت مایع به جامد تبدیل شود. این رزین های پلیمری از حالت مایع به حالت جامد توسط پیوند متقاطع مولکولی تبدیل می شوند. رزین های مصنوعی اولیه شامل، سلولوئید، ملامین و باکلیت[۴] بودند.در اوایل دهه ۱۹۳۰ دو شرکت شیمیایی که روی توسعه رزین های پلیمری فعالیت می کردند، عبارت بودند از ” American Cyanamid ” و ” Dupont ” .

در مسیر آزمایشاتشان هر دو شرکت به طور مستقل و در یک زمان به فرمول ساخت رزین پلی استر دست یافتند. هم زمان، شرکت شیشه ” Owens – lllinois ” شروع به ساخت الیاف شیشه به همان صورت بنیادی بافت پارچه های نساجی نمود. در طی سال های ۱۹۴۳ و ۱۹۳۶ محققی به نام ” Ray Green ” در اوهایو این دو محصول جدید را ترکیب کرد و شروع به قالب گیری قایق های کوچک نمود. این زمان را شروع کامپوزیت های مدرن می شناسند. در حین جنگ جهانی دوم، توسعه رادار به محفظه های غیر فلزی نیاز پیدا کرد و ارتش آمریکا با تعداد زیادی پروژه های تحقیقاتی، تکنولوژی نوپای کامپوزیت ها را توسعه بخشید. فوراً، به دنبال جنگ جهانی دوم، کامپوزیت به عنوان یک ماده مهندسی اصلی پدیدار شد. صنعت کامپوزیت در اواخر دهه ۱۹۴۰ با علاقه شدید به آن شروع شد و به سرعت در دهه ۱۹۵۰ توسعه یافت. بیشتر روش های امروزی قالبگیری و فرایند انجام کار روی کامپوزیت ها در سال ۱۹۵۵ گسترش یافت. قالبگیری باز (لایه گذاری دستی)، قالبگیری فشاری، استفاده از پاشش الیاف سوزنی، قالبگیری به روش انتقال رزین، روش فیلامنت وایندینگ، استفاده از کیسه خلاء و روش پاشش در خلاء همگی بین سالهای ۱۹۴۶ و ۱۹۵۵ توسعه یافتند و در تولید استفاده شدند. محصولات ساخته شده از کامپوزیت ها در طی این دوره شامل این موارد بودند: قایق ها، بدنه
اتومبیل ها، قطعات کامیون ها، قطعات هواپیماها، مخازن ذخیره زیر زمینی،
ساختمان ها و بسیاری دیگر از محصولات مشابه.

امروزه صنعت کامپوزیت به رشد خود ادامه می دهد چرا که به دنبال افزایش قدرت، سبکی، دوام و زیبایی محصولات می باشیم.

---

۱_ Rosin

2_Kraft

3_Shellac

1_Bakelhte

 مروری بر منابع

 کامپوزیت ها[۱] مخلوط یا ترکیبی از چند ماده ( حداقل دو ماده ) یا جزء اصلی هستند . اجزای تشکیل دهندة  هر کامپوزیت از لحاظ شکل ، ترکیب شیمیایی و خواص با یکدیگر متفاوتند . کامپوزیت ها در اصل به منظور دستیابی به ترکیبی از خواص ، که درهریک از مواد یا اجزای تشکیل دهندة آنها به تنهایی وجود ندارد تولید می شوند بدین ترتیب می توان موادی با  خواص جدید وبهتر با توجه به کاربردهای صنعتی مورد نظر تولید کرد .

 مواد کامپوزیتی معمولاً شامل یک مادة خالص یا ترکیبی از حداقل دو ماده به عنوان مادة زمینه[۲] و یک یا چند مادة دیگر موسوم به مادة تقویت کننده[۳]هستند. کامپوزیت ها از لحاظ شکل مادة تقویت کننده به سه گروه تقسیم بندی می شوند ذره‌ای[۴]، الیافی یا رشته ای ( پیوسته یا ناپیوسته[۵] ) و لایه ای[۶]. شکل(۲-۱) نمونه هایی از سه نوع ساختار کامپوزیتی را نشان می دهد. سالهاست که تحقیقاتی برای دستیبای به مواد جدیدتر با خواص مکانیکی بهتر انجام گرفته و هنوز هم همگام با پیشرفت های سریع صنعتی دنبال می شود هدف این تحقیق غالباً تولید موادی  با نسبت مناسب از استحکام کششی به چگالی ، استحکام حرارتی بالا و خواص ویژه سطح خارجی (مانند مقاومت سایشی  بالا ) است

شکل ۲-۱- فرم های مختلف ساختارهای کامپوزیت دو فاز ی( الف ) ذره ای کروی شکل ،( ب ) الیافی به صورت میله هایی در جهتz  (ج) لایه ای به صورت صفحاتی در جهت yz، (د) پوشش سطحی .

۱-۲- کامپوزیت های دارای ذرات ریز[۷]

 این نوع کامپوزیت ها شامل ذراتی از عنصر یا ترکیبی غیر از عنصر یا ترکیب فاز
زمینه اند. ذرات فاز تقویت کننده می تواند به صورت نامنظم و غیریکنواخت در مرزدانه ها ، یا تقریباً ‌یکنواخت در تمامی زمینه و یا جهت دار پراکنده و توزیع شود بدین صورت توزیع ذرات مادة تقویت کننده در مادة زمینه می تواند به گونه ای باشد که خواص ایجاد شده به صورت همسانگرد و یا ناهمسانگرد باشد. حالت توزیع
غیر یکنواخت و جهت دار مادة تقویت کننده در کامپوزیت ها ، اهمیت صنعتی ویژه ای دارد. برای مثال توزیع ذرات فاز (Ni₃ AL) در سوپر آلیاژهای پایة‌نیکل در جهات <1000>. برای شکل گیری ذرات رسوب در جهات خاص امکانات مختلف زیر وجود دارد :

۱-   انجماد یوتکتیکی جهت دار ( در سوپر آلیاژهای دمای بالا)

۲-    جدایش به کمک ایجاد میدان مغناطیسی (مورد استفاده برای مغناطیس های دائمی)

۳-   اتصال فازهایی که قبلاً به طورمصنوعی جهت دار شده است ( مواد تقویت شده با الیاف ) رشد طبیعی فازهای مخلوط ( مانند چوب ).

 خواص فیزیکی  و مکانیکی کامپوزیت  به مقدار درصد ذرات فاز دوم ، اندازه و شکل ذرات و نحوة توزیع آنها در فاز زمینه بستگی دارد اگر ذرات پراکنده شده در فاز زمینه به صورت ریز و تقریباً یکنواخت توزیع شده و با فاز زمینه  تطابق ساختاری نداشته باشد، مانع حرکت نابجایی ها شده و موجب افزایش استحکام فاز زمینه می شود. کامپوزیت هایی که در دمای معمولی محیط استحکام آنها با پراکنده سازی ذرات فاز دوم افزایش یافته است می تواند از آلیاژهای پیرسختی شده، که شامل رسوب هایی با تطابق ساختاری با فاز زمینه است، ضعیفتر باشد. در هر صورت تا زمانی که در این نوع کامپوزیت ها فعل و انفعالاتی مانند
پیر سازی بیش از حد، بازپخت بیش از حد[۸]، رشد دانه ها، رشد فاز دوم پراکنده شده در فاز زمینه که منجر به نرم شدن می شود انجام نگرفته است ، استحکام آنها بالاست. اما زمانی که یکی از پدیده های اشاره شده انجام گیرد ، استحکام کامپوزیت به تدریج کاهش می یابد . بنابراین  در این آلیاژ با افزایش دما استحکام کاهش می یابد شکل (۱-۲) علاوه بر ان مقاومت خزشی می تواند برتر از مقاومت خزشی فلزات و آلیاژها باشد .

مقدمه ای برای طراحی قالبهای فلزی

اختصاصی از اینو دیدی مقدمه ای برای طراحی قالبهای فلزی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 20

مقدمه ای برای طراحی قالبهای فلزی

طراحی نوعی تصمیم گیری است که با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصمیم نهایی به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال می یابد.راههای مختلفی جهت توضیح طرح به سفارش دهنده وجود دارد که چند نمونهاز آنها عبارتند از :نمونه سازی،ترسیم نقشه و توضیح از روی آن برای سفارش دهنده ،توضیح بیانی ،ماکت سازی و ...امروزه کوتاهترین ،با صرفه ترین و بی نقص ترین روش انتقال تصمیم گرفته شده در کارهای صنعتی،ترسیم نقشه می باشد که در مجامع صنعتی به عنوان یک زبان بین المللی کاربرد دارد.بر روی نقشه می توان به راحتی بحثهاو محاسبات مربوطه قبل از ساخت را روی طرح مربوطه انجام داد .با این عمل میزان هزینه و زمان ساخت دستگاه به حداقل مقدار ممکن تقلیل می یابد.بدین ترتیب روشن است که یک طراح صنعتی موفق کسی است که به جزئیات نقشه کشی صنعتی آگاه و بر آن تسلط کافی داشته باشد.در اینجا به کلیه کسانی که در زمینه طراحی قالب فعالیت دارند و یا علاقمند به طراحی بوده و هنوز در شروع کار می باشند توصیه می شود که قبل از مطالعه هر مطلبی در این رابطه ،به مطالعه مطالب نقشه کشی صنعتی پرداخته و کلیه مطالب آن را بخوبی فرا گیرند تا به هنگام طراحی بتوانند آنچه را که در ذهن خود می پرورانند به راحتی بر روی کاغذ بیاورند.مطلب دیگری را که بایستی طراح به آن تسلط کافی داشته باشد ،تصمیم گیری و بکاربردن مکانیزمها و قطعات مناسب در موقعیت های مختلف یک طرح است،و این امکان پذیر نیست مگر با مطالعه و تحقیق در مورد مطلب خواسته شده که حاصل کار و تحقیق متخصصین مربوطه می باشد ،در دست است.در مورد طراحی قالب برش ،بایستی طراح آن به کلیه اجزا ،قطعات،مکانیزمها،روشهای ساخت قطعات ،جنس و محاسبات مربوط به آنها آگاهی کامل داشته باشد.

امیر علیزاده

دانشجو نقشه کشی وطراحی

صنعتی

چگونگی ترسیم نقشه های قالب

نقشه قالب مانند سایر نقشه های صنعتی بر اساس اصول استاندارد نقشه کشی بین المللی (DIN ISO) کشیده می شود و سیر تکاملی آن به شرح زیر است:1- با توجه به شکل ظاهری قطعه،یک طرح اولیه روی کاغذ آورده می شود که پس از بررسی و اصلاح مکانیزمهای موجود در آن ،نقشه ای کامل از شکل مونتاژی قالب به دست می آید.این نقشه مونتاژی بایستی کلیه اجزا و جوانب را در بر گیرد.

2- در این مرحله به کلیه قطعات قالب اعم از استاندارد یا غیر استاندارد شماره های مخصوصی داده می شود که به کمک آن می توان در مراحل بعدی طراحی و ساخت سریعتر به قطعه مورد نظر دست یافت.علاوه بر شماره گذاری قطعات قالب ،جنس آنها نیز در این مرحله تعیین گردیده و در جدول مونتاژی نقشه قالب قید می گردد.اگر بخواهیم قطعه ای را به صورت استاندارد از بازار تهیه کرده و در قالب جاسازی کنیم بایستی شماره استاندارد(شماره DIN یا نام شرکت) و ابعاد کلی قطعه را در جدول مونتاژی نقشه قالب قید کنیم.3- جهت ساخت یا تهیه قطعات قالب بایستی از کلیه قطعات نقشه ای جداگانه که به نقشه ساخت معروف است تهیه کرد. این نقشه ها در کاغذهای استاندارد A4 و یا دیگر کاغذهای استاندارد ترسیم می شوند و بایستی گویای تمامی تمامی عملیاتی که باید روی مواد خام انجام شود تا به شکل قطعه نهایی قالب در آید ،باشد.تهیه نقشه های تفکیکی یکی از مهمترین مراحل طراحی قالب است،چون در این نقشه ها تعیین کننده حدود و ابعاد و دقت قطعات می باشند.

در نقشه های تفکیکی بایستی علاوه بر اندازه گیری کامل،مطالبی از قبیل: صافی سطح،جنس،سختی،شماره قطعه،اندازه کلی قطعه،تلرانسهای فرم و وضعیت،انطباقات و دیگر موارد مورد نیاز قید گردد. تلرانسهای فرم و وضعیت یکی از مواردی است که در اکثر نقشه های ساخت قطعات به چشم می خورد.این تلرانسها در نهایت باعث دقیق شدن اندازه های قطعه در مقاطع مختلف می شود.شرح کلی این تلرانسها در مبحث بعدی آمده است.

مراحل طراحی قالبهای برش

سنبه

یکی از لبه های قیچی در قالب برش را سنبه می گویند و اغلب لبه هایی است که فشار لازم جهت برش نوار را به سطح ورق اعمال می کند و بر حسب نوع مقطع برش می تواند شکل هندسی خاصی داشته باشد. معمولا در بیشتر اوقات سنبه ها جز قطعات بالایی قالب برش هستند که به کفشک بالا متصل می شوند . جهت سهولت ساخت و پر دوام بودن سنبه ها می بایستی نکات زیر را در طراحی آنها رعایت کرد :

شکل عمومی سنبه های برش: در شکل زیر یک نمونه از سنبه های برشی را مشاهده می کنید که ذیلا به توضیح اجزا آن می پردازیم :(شکل-13)

بیشتر سنبه های ساخته شده مانند شکل زیر می باشند (شکل 13)

دانلود مفهوم ستون فلزی ‏

اختصاصی از اینو دیدی دانلود مفهوم ستون فلزی ‏ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی : عمران ،

فرمت فایل:   ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

---

 قسمتی از محتوای متن ...

تعداد صفحات : 13 صفحه

تعریف ستون فلزی: ستون عنصری است که معولا به صورت عمودی در ساختمان نصب می شود و بارهای کف ناشی از طبقات به تیرو شاهتیر به آن منتقل می گردد وتوسط آن به پی و سپس به زمین انتقال می یابد. شکل ستونها : شکل سطح مقطع ستون ها معمولا به مقدار و وضعیت بار وارد شده بستگی دارد.برای ساختن ستونها ی فلزی ازانواع پروفیل ها و ورقها استفاده می شود.عموما ستونها از لحاظ شکل ظاهری به دو گروه تقسیم می شوند: 1- نیمرخ(پروفیل)نورد شده شامل انواع تیرهاوقوطی ها : بهترین پروفیل نورد شده برای ستون؛تیرآهن بال پهن یاقوطی های مربع شکل است،زیرا از نظر مقاومت بهیر از مقاطع دیگر عمل می کند.ضمن اینکه یشتر مواقع عمل اتصالات تیرها به راحتی روی آنها انجام می گیرد. 2-مقاطع مرکب: هرگاه سطح مقطع و مشخصات یک نیمرخ به تنهایی برای ایستایی یک ستون کافی نباشد،از اتصال چند پروفیل به کدیگر ستون مناسب آن ساخته می شود. علل استفاده از مقاطع مرکب در ستون ها: 1- د رصورتی که سطح مقطع نیمرخ های نورد شده تکافوی سطح لازم را برای ستون نکند؛با ساختن مقطع مرکب سطح لازم ساخته می شود. 2- نیاز اجباری به مقاطع با شکل های هندسی خاص از نظر اتصالات دیگر به ستون چگونگی ساخت ستون(مقاطع مرکب): ستون ها ممکن است بر حسب نیاز با ترکیب واتصالات متنوع از انواع پروفیلهای مختلف ساخته شوند،اما رایج ترین اتصالها برای ساخت ستون ها سه نوع است: الف)اتصال دو پروفیل به یکدیگر به طریقه دوبله کردن ب)اتصال دو پروفیل با یک ورق سراسری روی بالها ج)اتصال دو پروفیل با بستهای فلزی(تسمه) شیوه ساختن ستون نوع" الف": ابتدا دو تیر آهن در کنار یکدیگر وبرروی سطح صاف بهم چسبیده گردیده،سپس دو سر ووسط ستون ها را جوش داده و ستونها برگردانده می شوند و مانند قبل جوشکاری صورت می گیرد.آن گاه ستون معکوس و در قسمت وسط جوشکاری می شود.همین کار را در سوی دیگر ستون انجام می دهند و به این ترتیب جوشکاری ادامه می یابد تا جوش مورد نیا ستون تامین گردد. این شیوه جوش کاری برای جلوگیری از پیچش ستون در اثرحرارت زیاد جوش کاری ممتد می باشد . در صورتیکه در سریاسر ستون به جوش نیازی نباشد،دست کم طول جوشها باید به این ترتیب اجرا گردد: 1-حداکثر فاصله بین طول های جوش در طول ستون به صورت غیر ممتداز 60 سانتیمتر تجاوز نکند. 2- طول جوش های ابتدایی و انتهایی ستون باید برابر بزرگترین عرض مقطع باشد و به طور یکسره انجام گیرد. 3- طول موثر هر قطعه از جوش منقطع نباید از 4 برابر بعد جوش یا 40 سانتیمتر کمتر باشد. 4- تماس میان بدنه دو پروفیل نباید از یک شکاف 5/1 میلیمتر بیشتر،اما از 6 ملیمتر کمترباشد. روش ساخت ستون نوع "ب": در مقاطع مرکبی که ورق اتصال برروی دو نیمرخ متصل می شودتا مقطع مرکب تشکیل دهد،فاصله جوشهای غیر ممتد که ورق رابه نیمرخ ها متصل میکند نباید از 30 سانتیمتر بیشتر شود.اندازه حداکثر فاصله فوق در مورد فولاد معمولی به صورت 22 در می آید.
ساخت ستون به روش قید،نوع "ج": متداولترین نوع ستون در ایران ستون ها ی مرکبی است که دو تیرآهن بع فاصله معین از یکدیگر قرار می گیردو قید ها ی افقی یا چپ یا راست این دو نیمرخ را به هم متصل می کند،البته بستها ی چپ وراست که شکلها ی مثلثی را بوجود می آورند دارای مقاومت بهتری نسبت به قیدهای موازی می باشند.در مورد این گونه ستون ها بویژه ستون با قید م

  متن بالا فقط تکه هایی از محتوی متن مقاله میباشد که به صورت نمونه در این صفحه درج شدهاست.شما بعد از پرداخت آنلاین ،فایل را فورا دانلود نمایید 

---

  لطفا به نکات زیر در هنگام خرید دانلود مقاله :  توجه فرمایید.

• در این مطلب،محتوی متن اولیه قرار داده شده است.
• به علت اینکه امکان درج تصاویر استفاده شده در ورد وجود ندارد،در صورتی که مایل به دریافت  تصاویری از ان قبل از خرید هستید، می توانید با پشتیبانی تماس حاصل فرمایید.
• پس از پرداخت هزینه ،ارسال آنی مقاله یا تحقیق مورد نظر خرید شده ، به ادرس ایمیل شما و لینک دانلود فایل برای شما نمایش داده خواهد شد.
• در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون بالا ،دلیل آن کپی کردن این مطالب از داخل متن میباشد ودر فایل اصلی این ورد،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد.
• در صورتی که محتوی متن ورد داری جدول و یا عکس باشند در متون ورد قرار نخواهند گرفت.
• هدف اصلی فروشگاه ، کمک به سیستم آموزشی میباشد.
• بانک ها از جمله بانک ملی اجازه خرید اینترنتی با مبلغ کمتر از 5000 تومان را نمی دهند، پس تحقیق ها و مقاله ها و ...  قیمت 5000 تومان به بالا میباشد.درصورتی که نیاز به تخفیف داشتید با پشتیبانی فروشگاه درارتباط باشید.

---

دانلود فایل   پرداخت آنلاین