جوشکاری با گاز 12 ص

اختصاصی از اینو دیدی جوشکاری با گاز 12 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

مقدمه

بشر از ابتدای تمدن سعی می‌کرد که با اتصال اجسام برخی از نیازهای خود را برطرف کند . این اتصالات از به هم بستن شاخه‌های درختان و دوختن تکه‌های پوست حیوانات شروع شد و با گذشت زمان فن اتصال اجسام مختلف پیشرفته‌تر شد . کشف فلزات و وابسته‌های آنها یعنی آلیاژها ، با خواص متنوع نیاز بشر را در متصل کردن قطعات فلزی بیشتر کرد و روشهای تازه ابداع شد . از جمله اتصالاتی که بیش از دو قرن پیش مورد استفاده بوده می‌توان پرچ ، پیچ و جوشکاری کوره‌ای را نام برد.

استفاده از حرارت ناشی از سوختن گاز و ذوب موضعی محل اتصال (درز) قطعات فلزی باعث تحول بزرگ در این فن شد و بر این اساس روشهای جوشکاری زیادی به وجود آمد .

جوشکاری را می‌توان جز صنایع مادر به حساب آورد، زیرا کمتر کارخانه یا مؤسسه تولیدی و صنعتی را می‌توان یافت که در آن حداقل یک کارگاه جوشکاری فعال وجود نداشته باشد . سرعت عمل ، ارزانی ، کیفیت خوب اتصال در مقایسه با پرچ و پیچ ، سبکی اتصال تمام شده و سادگی اجرای اتصال باعث پیشرفت و گسترش روزافزون صنعت جوشکاری شد .

دست‌اندرکاران این صنعت از شخصیت شغلی بالایی برخوردارند ، زیرا به طور مداوم با پیشرفت و تکامل همگام هستند . مؤسسات و انجمنهای جوشکاری در تمام نقاط جهان در این زمینه به کار تحقیق و بررسی می‌پردازند و نتایج یافته‌های علمی و عملی خود را به صورت نشریات مختلف در دسترس علاقه‌مندان قرار می‌دهند .

جوشکاری گاز

1- تعریف جوشکاری گاز :

حرارت لازم برای ذوب لبه قطعات مورد جوشکاری را می‌توان از سوختن گاز تأمین کرد که به این روش اصطلاحاً جوشکاری گاز می‌گویند .

در این نوع جوشکاری به گازهای روبه‌رو نیاز داریم :

الف) گاز قابل احتراق

ب) اکسیژن عامل احتراق

-        گازهای قابل احتراق :

گازهای مختلفی در جوشکاری به عنوان گاز مشتعل شونده مورد استفاده قرار می‌گیرند که مهمترین آنها عبارتند از :

1- ئیدروژن H2

2- پروپان C3H8

استیلن C2H2

4- گاز مَپ Maap

5- گاز طبیعی – شهری ، و گاز زغال

گازهای فوق می‌توانند به عنوان گاز سوختن در جوشکاری مورد استفاده قرار گیرند . هرکدام از آنها ویژگی دارند و حرارت حاصل از احتراق آنها با هم فرق دارد. در این میان استیلن بهترین گاز از نظر حرارتی است و جوشکاری اکسی استیلن متداولترین و عمومی‌ترین روش جوشکاری گاز در ایران است .

2- استیلن C2H2

گاز استیلن هیدروکربوری است که 3/92 درصد کربن و 7/7 درصد ئیدروژن دارد . بهترین حلال آن مایع استون است که می‌تواند در حرارت 15 درجه سانتیگراد و فشار معمولی ، 25 حجم استیلن را در خود حل کند. هر لیتر این گاز 16/1 گرم وزن دارد .

مخلوط استیلن با هوا یا اکسیژن در بعضی موارد حتی بدون شعله قابلیت انفجار دارد . در صنعت برای رهایی از خطر انفجار استیلن را در مایع استون حل و به صورت مایع در کپسولها نگهداری می‌کنند .

هنگام سوختن استیلن با اکسیژن خالص حرارتی معادل 3200 – 3100 درجه سانتیگراد تولید می‌شود و با این درجه حرارتی اکثر فلزات و آلیاژهای صنعتی را می‌توان ذوب کرد .

طرز تهیه استیلن

در صنعت از ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید می‌شود ، این فعل و انفعالات تند و گرمازا است . ترکیب کاربید یا کربور کلسیم ( CaC2 ) با آب در دستگاهی به نام مولد استیلن صورت می‌گیرد . این دستگاه انواع مختلفی دارد. در بازار به مولدهای استیلن دیگ استیلن هم گویند .

3- ژنراتور یا مولد استیلن :

برای ترکیب سنگ کاربید با آب به منظور تولید گاز استیلن و ذخیره آن جهت مصرف از دستگاهی به نام مولد استیلن استفاده می‌کنیم . مولدها از نظر نحوه رسیدن آب به کاربید به سه دسته تقسیم می‌شود :

الف) سقوطی

ب) ریزشی

پ) تماسی

علاوه بر آن از لحاظ تولید فشار گاز در داخل مولد نیز به سه دسته تقسیم می‌شوند :

الف) فشار ضعیف تا 1/0 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع .

ب) فشار متوسط تا 5/0 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع .

پ) فشار قوی از 5/1 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع به بالا .

الف ) مولدهای سقوطی :

در این نوع مولدها کاربید در آب سقوط می‌کند و با آب ترکیب می‌شود . گاز استیلن در بالای آب جمع می‌شود و ئیدرات کلسیم حاصل از فعل و انفعالات در ته ظرف رسوب می‌کند . این رسوبات از مجرای مخصوص خارج و به چاه یا حوضچه‌هایی هدایت می‌شود . در این این مولدها چون کاربید همیشه با مقدار زیادی آب برای ترکیب روبه‌رو می‌شود حرارت حاصل از ترکیب آب با کاربید به آب داخل مولد انتقال می‌یابد و از بروز خطر جلوگیری می‌شود . این مولد در دو نوع دستی و اتوماتیک وجود دارد که در دستگاه خودکار از کاربید دانه‌بندی شده استفاده می‌شود .

ب) مولد ریزشی :

در این نوع مولد آب روی کاربید می‌ریزند و با آن ترکیب می‌شود و یکی از ساده‌ترین و متداول‌ترین مولدها در الران است که در اغلب کارگاهها مورد استفاده قرار می‌گیرد . با بازکردن شیر آب به طور اتوماتیک و مداوم هر بار مقدار آب له درون مخزن کشو مانند محتوی سنگ کاربید می‌ریزد و گاز استیلن تولید شده از طریق لوله به قسمت بالای مخزن اصلی آب می‌رسد و در آنجا ذخیره می‌شود . فشار گاز ذخیره شده به وسیله فشارسنج دستگاه مشخص می‌شود این فشار نباید هیچگاه از 5/1 اتمسفر تجاوز کند . مصرف آب در این مولدها کم است ولی حرارت حاصل از فعل و انفعال در منطقه کاربید ظرف ( ظرف کشو مانند ) متمرکز است ، لذا دستگاه طوری طراحی می‌شود که محفظه طوری طراحی می‌شود که محفظه کاربید به وسیله آب احاطه شده و همواره خنک شود و خطر انفجار به حداقل ممکن برسد .

پ) مولدهای تماسی :

در این مولدها کاربید در سبدی توری بالای مخزن آب قرار دارد که به وسیله دست یا به طور اتوماتیک با آب تماس پیدا می‌کند و دوباره این تماس قطع می‌‌شود و زمانی که فشار گاز داخل مولد کم شد مجدداً با پایین آمدن سطح آب در جداره و بالا رفتن سطح آب در قسمت وسط سطح آب به کاربید موجود در سبد رسیده و مقداری گاز تولید می‌شود . گاز تولید شده به سطح آب فشار می‌آورد و آب را به جداره می‌فرستد و مجدداً تمام تماس آب با کاربید قطع می‌شود .

4- کپسول حفاظتی :

خروج گاز از مولد یا از خط لوله و قبل از ورود به شیلنگهای لاستیکی اجباراً مسیر استوانه

مقاله جوشکاری زیر آب

اختصاصی از اینو دیدی مقاله جوشکاری زیر آب دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات 28

جوشکاری زیر آب

بیش از صد سال است که قوس الکتریکی در جهان شناخته شده و به‌کار گرفته می‌شود، اما اولین جوشکاری زیر آب توسط نیروی دریایی بریتانیا انجام شد. در آن زمان یک کارخانه کشتی‌سازی برای آب‌بند کردن نشت‌های موجود در پرچ‌های زیر کشتی که در آب واقع شده بود از جوشکاری زیرآبی بهره گرفت. در کارهای تولیدی که در زیر آب انجام می‌شود، جوشکاری زیرآبی ابزاری مهم و کلیدی به شمار می‌رود. در 1946 الکترودهای ضدآب ویژه‌ای توسط وان در ویلیجن[1] هلند توسعه یافت. سازه‌های فراساحلی از قبیل دکل‌های حفاری چاه‌های نفت، خطوط لوله و سکوهای ویژه‌ای که در آب‌ها احداث می‌شوند، در سال‌های اخیر به طرز چشمگیری در حال افزایش‌اند. بعضی از این سازه‌ها نواقصی را در عناصر تشکیل‌دهنده آن و یا حوادث غیرمترقبه از قبیل طوفان تجربه خواهند کرد. در این میان، هر گونه روش بازسازی و مرمت در این گونه سازه‌ها مستلزم استفاده از جوشکاری زیرآبی است.

 طبقه‌بندی جوشکاری زیرآبی

جوشکاری زیرآبی را می‌توان در دو دسته طبقه‌بندی کرد:

1. جوشکاری مرطوب
2. جوشکاری خشک

در روش جوشکاری مرطوب، عملیات جوشکاری در زیر آب اجرا شده و مستقیما با محیط مرطوب سروکار دارد. در روش جوشکاری خشک، یک اتاقک خشک در نزدیکی محلی که می‌بایستی جوشکاری شود ایجاد شده و جوشکار کار خود را با قرار گرفتن در داخل اتاقک انجام می‌دهد.

 جوشکاری مرطوب

نام جوشکاری مرطوب حاکی از آن است که جوشکاری که در زیرآب صورت می‌پذیرد، مستقیما در معرض محیط مرطوب قرار دارد. در این روش جوشکاری از نوعی الکترود ویژه استفاده می‌شود و جوشکاری به صورت دستی درست مانند همان روش جوشکاری صورت می‌گیرد که در فضای بیرون آب انجام می‌شود. آزادی عملی که جوشکار در حین جوشکاری در این روش دارد، جوشکاری مربوط را موثرتر و به روشی کاراتر و از نقطه‌نظر اقتصادی مقرون به صرفه‌ کرده است.

مقاله جوشکاری با قوس پلاسما

اختصاصی از اینو دیدی مقاله جوشکاری با قوس پلاسما دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات 7

واژه پلاسما به معنی گاز یونیزه شده می‌‌باشد. ولی به دلیل اینکه این گاز در این درجه حرارت و حالت از قانون گازها پیروی نمی‌کتد حالت چهارم وجود ماده به آن گفته می‌شود(جامد، مایع، گاز، پلاسما). چنانچه هوا یا گاز در قوس الکتریکی شرایط گزار به حالت پلاسما را بیابد قوس مربوط دارای انرژی حرارتی بسیار زیادی خواهد شد. در روش جوشکاری پلاسما با گازهای خنثی درجه حرارت به بالای ۲۰۰۰۰هزار درجه سانتیگراد میرسد و و انرژی قوس بسیار متمرکز تر و پایدار تر از روش جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی TIG است.

طرح کلی این روش شبیه جوش قوس تنگستن – گاز یا قوس فلز – گاز است با این تفاوت که در این نوع دستگاهای قوس الکتریکی اولیه در دهانه ورودی نازل گاز بی اثر به وجود می آید که در نتیجه آن گازهای بی اثر هنگام ورود به نازل بر اثر حرارت بالا یونیزه می شوند ومحیط پلاسمایی پدید می آورند این پلاسما به قوس الکتریکی بین تنگستن و فلزی که جوش داده می شود منتقل شده و به علت دارا بودن حرارت بسیار بالا سرعت و کیفیت جوشکاری به نحوه چشمگیری افزایش می یابد . به علت دستیابی به حرارتهای بسیار بالا که با این روش قابل دسترسی است از این تکنیک در برش فلزات نیز استفاده می شود.

درجوشکاری با قوس پلاسما‌ , قوسی تولید می شود که بسیار بلندتر , داغتر و قابل کنترل تر ازقوس ایجاد شده در جوشکاری تیگ است. هرگاه شدت جریان کم باشد ـ کمتر از 100آمپر ـ می توان جوشکاری موسوم به جوشکاری با قوس سوزنی انجام داد. از این قوس بلند و سوزن مانند برای اتصال قطعات بسیار نازک فلز , به ضخامت 02/0 تا  mm3استفاده میکنند.  درجوشکاری با قوس پلاسما از شدت جریانهای بیشتر هم می توان استفاده کرد. اگرچه با افزایش شدت جریان قوس پهنتر می شود ,می توان با استفاده از شدت جریان تا 400آمپر ورق های تا ضخامت mm25 رابا کیفیت مطلوب جوشکاری کرد. درجوشکاری با قوس پلاسما,نفوذ به دو روش انجام می شود: روش ذوبی و روش سوراخ کلیدی. در روش ذوبی از قوس پلاسما برای جوشکاری متعارف دستی و ماشینی , به روش ذوبی , استفاده می شود. مزیت عمده آن بر جوشکاری تیگ , کنترل بهتر متصدی روی فاصله مشعل تا قطعه کار و حذف احتمال آلودگی الکترود تنگستنی است. زیرا در این روش الکترود تنگستنی در داخل مشعل محافظت می شود.

دانلود پروژه جوشکاری با جت آب

اختصاصی از اینو دیدی دانلود پروژه جوشکاری با جت آب دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 30

ماشینکاری

با جت آب

ماشین کاری با جت آب (water get machining – whm)

از آب برای برش استفاده می شود. آب با فشار زیاد در حدود 4000-2000 بار در یک مسیر پیوسته وارد منطقه ماشینکاری می شود که در اینجا عمل براده برداری توسط کار مکانیکی است زیرا آب بطور مکانیکی بیرون می آید. آب به عنوان ابزار برش استفاده می گردد. آب بعنوان ابزار برش در مسیر پیوسته و کنترل شده ای از نازل با مجرای ریز با سرعت معادل سه برابر سرعت صوت و فشار 2000 تا 4000 بار خارج می شود و به قطعه کار وارد می شود .

فرایند برش با آب خالص برای مواد با استحکام کم مثل کاغذ فایبر گلاس و مقوا بکار می رود به این روش ماشینکاری هیدرودینامیک یا برش با ماایع گفته می شود.

موقعی ک نیروی موضعی ذره ای سیال از مقاومت پیوندهای ریز ساختار ماده بیشتر باشد باعث جدائی اتمها مولکولهای ماده گردیده و سایندگی یا برش تحقق می یابد.

جت آب قادر به شکست پیوندهای فلزات ،پلاستیکها ،چرم فگرافیت ،فایبر گلاس ،تیتانیم و مواد مرکب کامپوزیت می باشد . جت آب برای مواد نرم و محکم بکار برده می شود و مانند edm محدودیت ندارد . عمل برش با سرعت بسیار بالایی صورت می گیرد و به هیچ وجه ماده خیس نمی شود حتی کاغذ و یا گوجه فرنگی و یا کیک با این روش براده برداری می شوند یعنی عرض براده برداری خیلی کوچک است.

جنس نازل یاقوت است زیرا نسبت به سایش خیلی مقاوم است . ماشینهای واتر جت طوری ساخته شده اند که قابلیت کنترل چندین محور را در چندین جهت دارند بنابر این ماشینکاری نه تنها شکل های ساده بلکه شکلهای پیچیده نیز با ان امکان پذیر است.

تاریخچه برش با آب

سال 1900 میلادی کارگرهای یک نیروگاه بخار مشاهده کردند بخار خارج شده از سوراخ دسته های جارو را برش می دهد.

عدم آلودگی محیط زیست حسن این دستگاه است.

مزایای برش با آب

برش یک بعدی – عرض برش انقدر کم است که ما می توانیم برش را یک بعدی فرض کنیم .

فرایند بدون پلیسه است.

قابلیت تکرار زیاد است . مسئله فرسایش ابزار را نداریم . یعنی در مدت زیادی ما یک کاری را می توانیم انجام دهیم .

آلودگی محیطی نداریم . چون تمام ذرات معلق همراه با آب خارج می شود . در برخی مواد آزبست و سیمان خیلی خوب است .

برای محیطهای قابل اشتغال و انفجار مناسب است .

ابزار مورد استفاده که آب است ارزان و در دسترس است .

با توجه به آنکه مقدار اب در ساعت 200 الی 150 لیتر است و خود آن مقدارکمی است ولی بازهم آن قابل بازیابی است.

کیفیت برش بالایی دارد.

در مواد نرم ایجاد لهیدگی و یا تغییر فرم نمی دهد.

آلودگی صوتی حداقل مقدار خود را دارد.

تجهیزات آن در فاصله دو برابر از محل کار قرار دارد. برش سه بعدی امکان پذیر است . این روش قابلیت اتوماتیک شدن زیادی دارد. چون تجهیزات آن دور از قطعه کار است پس cnc کردن آن خیلی راحت است و استفاده از رباتها امکان پذیر است . پارامترهای برش قابل تنظیم است . بطوری که حتی پارچه و یا کاغذ بریده شده خیس نمی شود.

دانلود پروژه آشنایی با جوشکاری مقاومتی

اختصاصی از اینو دیدی دانلود پروژه آشنایی با جوشکاری مقاومتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

آشنائی با جوشکاری مقاومتی

کلیه جوش های مقاومتی بر این اساس استوارند که وقتی یک جریان الکتریکی بخواهد از فلزی عبور کند, مقاومت فلزدر برابر عبور این جریان , آن را گرم خواهد کرد. با اعمال جریان کافی ، دمای ایجاد شده در فلز به حدی می رسد که باعث ذوب آن گردیده و جوشکاری را ممکن می سازد.

اصطلاح"جوشکاری مقاومتی "شامل روشهای گوناگونی بوده و تحت اسامی مختلفی از جمله :

جوشکاری سر به سر فشاری، سر به سر لحظه ای ,درز جوش,نقطه جوش برجسته,نقطه جوش خازنی,جوش مقاومتی از نوع پینی,جوش مقاومتی به کمک ورقه نازک فلزی و...ارائه می گردد.برخی از این اسامی , نام های داده شده از طرف انجمن آمریکائی جوشکاری بوده و بقیه مربوط به اصطلاحاتی است که در کارگاههای جوشکاری به آنها داده شده است.

جوشکاری مقاومتی مزایای گوناگونی دارد. دراین روش عملیات به سرعت صورت پذیرفته , پیچیدگی فلز ناچیز بوده , مراحل عمل بسادگی قابل کنترل است وجوش یکنواخت می باشد .این طریقه جوشکاری بخصوص برای انجام عملیات خودکار بسیار مناسب می باشد.

اصول اساسی جوشکاری مقاومتی

وقتی جریان الکتریکی از میان دو قطعه فلزی که به هم چسبیده اند عبور میکنند , مقاومت زیاد موضعی موجب تولید گرمای فوق العاده ی زیادی می شود.اگر جریان کافی بکار رود ,فلزات مورد استفاده درحالت خمیری قرارگرفته و سپس ذوب می شوند.اگرهنگامی که دو فلز در حالت خمیری یا مذاب قرار دارند به یکدیگر فشار داده شوند، دو قطعه درهم آمیخته شده و بصورت یک قطعه واحد درخواهند آمد. شکل شماره 1- قسمتهای مختلف یک دستگاه نقطه جوش کاملا ساده را نشان می دهد، باتوجه به اینکه دو قطعه ی مزبور نمی توانند درتماس کامل با یکدیگر قرار گیرند، قسمتهایی از دو فلز که سطوح تماس را تشکیل می دهند مقاومت زیادی از خود نشان داده و به همین لحاظ ابتدا این سطوح گرم شده و به بالاترین دمای ممکن دست می آید.هرگاه هنگامی که قطعات کار در حالت خمیری قراردارند به یکدیگر فشرده شده و همچنین تا کمی پس از قطع جریان وخنک شدن در همان وضع باقی بمانند جوش خوبی عاید شده و با توجه به سرعت انجام این عمل ، بسیاری از خواص فیزیکی آنها دست نخورده باقی خواهند ماند. اگرمحل اتصال کاملا" پاکیزه باشد خواص فیزیکی جوش حاصل بخوبی هرروش دیگر جوشکاری خواهدبود.

دستگاهی که برای انجام جوشکاری مقاومتی بکار می رود در واقع یک ترانسفورماتور یا مبدل الکتریکی است

که با جریان متناوب کارمی کند. برای اینکه این دستگاه بتواند عملیات جوشکاری را به خوبی انجام دهد باید قادر باشد در یک ولتاژ نسبتا کم، جریان فوق العاده زیادی را عرضه نماید. در این صورت معلوم است که تعداد حلقه های سیم پیچ اولیه این ترانسفورماتور باید به مراتب بیشتر از تعداد حلقه های ثانویه آن باشد.

شکل 1- قسمتهای مختلف یک دستگاه نقطه جوش معمولی

گاهی اوقات ثانویه این ترانسفورماتورها تنها از یک حلقه تشکیل می شود. در بعضی ازدستگاههای نقطه جوش شبیه نوع " هفت تیری "سیم ثانویه نسبتا بلند است و از 2یا 3 حلقه تشکیل می گردد.شکل زیر قسمتهای مختلف مدارالکتریکی یک دستگاه نقطه جوش ساده را نشان می دهد.

شکل2- مدار الکتریکی یک دستگاه نقطه جوش