دانلود کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس( نت ) 60 ص

اختصاصی از اینو دیدی دانلود کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس( نت ) 60 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 60

مقدمه

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛

خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛

دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور کاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

ROLL BOND و درجه؛

تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.

هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

شکش در 3 نوع چدنی؛

انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛

لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛

قطعات خودرو شامل:

1)دیسک ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسک ترمز پژو RD؛

تحقیق درباره چدن خاکستری

اختصاصی از اینو دیدی تحقیق درباره چدن خاکستری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 37

بسم الله الرحمن الرحیم

در جستجوی نام

براین خواست ، قامت راست نکرده ام که بنویسم قوم سیستانی تاریخی به بلندای آفتاب دارد و شبان مهتابی در کنارة هامون فرمند ، نقل ستاره بر گیسوان اسطوره هایش می زیرد و حماسه هایش در بهار زائی مردان دیرینه دانشورش باغ و بنفشه می انگیزد . اما تاریخ را نمی توان به انکار نشست و از راست کرداری قومی ، سخن بر زبان نراند که یاقوت روشن چشم سپیده دمان بلاد بوده و « یازدهمین جائی که اهورامزدا آن را به بهترین وضعی بیافرید » سیستانی که تو امروز می بینی و من به سوگواریش پیراهن صبوری کلام ، چاک داده ام و خون خزان گلبانش را بر دست و روی منصور قلم مالیده ام ؛ روزگاری دراز ، مهد رادی و پایمردی بوده و دستان اسطوره هایش ، گهواره جنبان داد و دهش و دانایی ، آنروزها که کرتابی دونان ، چراغ اندیشه اش را می افسرد ، اسطوره هایش به شریعت آدم و نوح ، پاک جان بوده اند و از نماز دیو دروغ و دعا و پلشتی به دور نه چشمی به ناروایی آشفته اند و نه گوهر عفافی به سیاهمردی سفته اند . خداوند بی چون ماه و سپهر و گردان ، گواه پاک جانی شان بود و پلشت خواری و گناهکاری ، نکوهش همواره شان . نه نانی به فرد نامی از خداوندی ستانده اند و نه در گریوة پر پیچ آزار یاران به مردار خواری مقام و منصب دیگران مانده اند .

سیستانی که تو امروز می بینی و من به چاره جوئی زخمش مرهمی جز نگاه آه تبدار ندارم روزگاری « مدینه الغدرای » پولاد مردان آهن عقیده کوه اندیش بوده که دروازه هایش جز به دیدار راستی و راستکرداری گشوده نشد و مردمانش جز به نیکی و نیک رایی ستوده نشده اند و « سیستان » نام بر او نهادند از آنروز که « ضحاک » بر « گرشاسب » میهمان شد و ضحاک به پنداری ناپاک طلب زن و شبستان کرد و گرشاسب او را بگفت : « هشدار که اینجا شبستان نیست ، « سیوستان » است » و سیو یعنی مرد و سیستان خلاصه سیوستان است به معنای « سرزمین مردان » سیستانی که تو امروز می بینی و من به ناموس سخن تکیه داده ام تا در گرمگاه حادثه ، جوشن کلام بر تن خام قلم راست شود جایی است که نوح در آن نماز بگذارد و در حق مردمانش لب ها به دعا بگشاد که « یارب این سرزمین را از آفات نگاه دار و این قوم را صاحب توفیق گردان و در چشم مردم عزیر دار » . هم اینجا بود که زنان بزرگانش را آل مردان و معاویه ، گیسوی عفاف تراشیدند و رنج باج در افزودند ، اما حنجره به لعن آفتاب و عدالت مطلق ، ابوتراب علی (ع) نیالودند و ، هم اینجا بود که رزم نامة مردانش ، نشان «جنگ بند مدود » گشت و یکصد و پنجاه گوهر برتر سیستانی ، چهارده هزار « اوزبان » را یرو سینه شکست و اما … چه روی داده که بر سفرة گشودة مستعمرات این بی نهایت از « کشمیر » تا « دریای هند » و « کرمان » و « اسفزار » و « سند » به یک پاره جگر جغرافیای کوچک دست آموز خود امروز خو گرفته و مردمش پیشانی آبرو به استان « ترکمن صحرا » و « سرخس » و دیگر جا سوده اند و در کوچ دائم خود ، درد و داغ هموارة غربت آزموده اند ؟ چه روی داده که اینک بایه گیسوان مرثیه را پریشان سازم . رسم و راه صبوری به بارشی سرب اندود براندازم و بر جای پای دیر و زیان

مقاله مذاب چدن

اختصاصی از اینو دیدی مقاله مذاب چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات:42

بسمه تعالی

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج کردن از بوته پودر سیلاکس که قرمز رنگ و دانه درشت تر از کاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بکند و باعث می شوند که این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراکس که سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.

قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار کاربیدی که کاربیدها سخت می باشند که با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

کاربیده ها اگر دارای ترک شوند و این ترکها رشد بکنند انفجار شبکه را در پی خواهد داشت.

انحلال کاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشکل ساز است به همین خاطر تمپر می کنیم که آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.

کوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار.

کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بکار می رود. بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود.

کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر. این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود. بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می کند. درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود. بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم.

چدن (CAST IRON)

خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند که درصد کربن موجود در انها بیش از  2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یک نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد.

چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟

• ارزانی قیمت
• خواص مکانیکی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)
• سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :

الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا

ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعیین خواص مکانیکی چدنها نسبت به گرافیت :

گرافیت نوعی کربن کریستالیز شده است که به علت تغییر فرم پلاستیکی راحتی که در گرافیت وجود دارد سختی بسیار کمی دارد

• مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحکام چدن کمتر می باشد
• شکل گرافیت : اشکال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود که مهمترین انها عبارتند از :

الف) گرافیت لایه ای در چدن خاکستری

ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل

ج) گرافیت کروی در چدنهای داکتیل

د) گرافیت کرمی شکل در چدن با گرافیت فشرده

• نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مکانیکی دارد مانند ساختار گل رزی
• اندازه ذرات گرافیت

کربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت ترکیبی FE3C (سمانتیت)

برخی از مشخصه های سمانتیت :

• وزن مخصوص نزدیک به آهن
• فازی بسیار سخت و شکننده است
• دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد.

کربن معادل : توسط این فاکتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر کربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشکیل عدد خاصی به نام کربن معادل (CE) را می دهد.

(CU %07/.) - (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE کربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –

%10< CR  و NI و %4< CU  و  %2< AL  و %4/ S< و %5/2 < MN اگر

(%SI + P) 3/1 + C %= CE کربن معادل

ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در کوره های معمولی مانند کوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می کنند در حالی که فولاد را در کوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می کنند. کوره ای که مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، کوپل می باشد که تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. کوره هایی که برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :

کوره کوپل، القایی، الکتریکی، کوره گرم کن شعله ای و کوره زمینی

عوامل موثر در انتخاب کوره :

• میزان سرمایه گذاری
• اندازه و نوع قطعه ریختگی
• سرعت ذوب
• ظرفیت کوره
• میزان نیاز به کنترل مذاب

کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس( نت ) 60 ص

اختصاصی از اینو دیدی کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس( نت ) 60 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 60

مقدمه

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛

خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛

دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور کاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

ROLL BOND و درجه؛

تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.

هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

شکش در 3 نوع چدنی؛

انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛

لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛

قطعات خودرو شامل:

1)دیسک ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسک ترمز پژو RD؛

مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده

اختصاصی از اینو دیدی مقاله تأثیرات خستگی در میکرو ساختار چدن داکتیل آستمپر شده دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود در "پایین مطلب"

فرمت فایل: word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحات:41

در طرحهای محور بادامک موتور ماشینهای نوین و امروزی لازم است که خواصی از قبیل سختی و مقاومت مد نظر بوده و همچنین بصورت ضد خستگی و دارای استحکام بالا و نشکن باشد.

تا به حال برای این قبیل کاربردها از فولادهای عملیاتی حرارتی شده و (آهنگری شده) استفاده می شد، که امروزه برای ساختن این قطعات کاربردی از چدن دالکتیل ریختگی آستمپر شده و به چدن  تبدیل شده استفاده می شود. که چدن  برای کاربردهای ویژه و مخصوص استفاده دارد، در نتیجه مبنا و ملاک استفاده از چدن  خواص مکانیکیشان می باشد.

          برای بدست آوردن چدن داکتیل ( ) آستمپر شده، مبنا و ملاک، فراهم کردن سلسله ترکیبات وسیع آن می باشد. در نتیجه این ترکیبات وسیع باعث تغییرات در میکرو ساختار و بخشهای عمده فازهای بنیت ، فریت ، آستنیت کربن بالا و میزان و تعداد گرافیت می شود، که امکان وجود مارتزیت، فریت  و دیگر کاربیدهای آلیاژی نیز هست، میکرو ساختار وابسته و تابع هر دو پارامتر 1- ترکیب 2- ریخته گری دقیق و درست چدن هست.

مراحل مختلف تولید و فرآوری در چهار پارامتر صورت می گیرد:

- مراحل تولید و فراوری چدن داکتیل ریخته گری شده که شامل: آستنیته کردن تا دمای حدود 950 تا 800 درجه سانتیگراد و سپس کاهش دادن دما تا درجه حرارت 400 تا 250 درجه سانتیگراد. که این عمل باعث می شود آستنیت موجود بصورت مناسب به فاز بعدی دگرگون و تغییر شکل یابد، و سپس تا دمای اتاق سرد می کنیم. در مراحل عملیات حرارتی آستمپرینگ افزایش عملیاتی حرارتی آستنیته کردن دارای اهمیت بوده و عامل مؤثری در تعیین و رخ دادن میکروساختار دقیق حاصل شده     می باشد. در مراحل اولیه عملیاتی آستمپرینگ، آستنیت بصورت تدریجی پیشرفت    می کند، که بصورت ناپایدار می باشد، در نتیجه به ترکیبی از فازهای بنیت، فریت، آستنیت کربن بالا دگرگون می شود.

چنانچه دمای آستمپرینگ بالا باشد تأثیری در ساختار بنیت و فریت خواهد گذاشت. بنابراین برای دسترسی به یک برد و یا یک رنج مناسب در فرآیند آستمپرینگ دما باید بصورت مناسب و دقیق باشد. که در غیر این صورت بنیت با کاربید آزاد ایجاد       می شود (بنیت بالایی در فولادها) و با در نظر گرفتن دمای پایین، بنیت تغییر شکل یافته همراه با رسوبات کاربید می باشد (بنیت پایینی در فولادها) که در نتیجه ترکیبی از فازهای بنیت، فریت و آستنیت کربن بالا می باشد.

سرانجام تجزیه و ترکیب، آستنیت کربن بالا می باشد. فاز فریت و کاربید دارای پایداری حرارتی شده در نتیجه پایدار می شوند، و در عملیات طولانی تر خواهد شد که در این مدت مرحله دوم واکنش صورت می گیرد. که پس از این مدت زمان ساختار پایدار به بینیت، فریت و آستینت کربن بالا وابسته است. بعضی مواقع فریت زمینه ما بین مرحله اول و دوم واکنش است. با اضافه کردن المنتهای آلیاژی می توانیم اثر زیادی از ترمودینامیکها را به حرکت در آوریم و شکل فاز چدنهای ریخته گری را به اندازه موجود در آوریم. بنابراین وظیفه این فرآیند ظرفیت آلیاژ را در بر می گیرد، و در نتیجه از روی هم افتادن میانگین این دو واکنش به پایان روزنه فرآیند می رسیم. یک فاکتور مهم در تعیین قابلیت ماشین کاری نهایی  به غلظت کربن و همچنین وجود ترکیباتی مانند فریت، آستنیت، بنیت که در قطعه ریختگی وجود دارد وابسته است. سختی عموماً باعث کاهش استحکام VF و افزایش RA می شود (در بنیت پایینی).

بنابراین با دمای کم آستمپرینگ در کوره ممکن است، باعث ایجاد رسوبات کاربید شده که باعث افزایش سختی شده و همچنین کم شدن داکتیلیتی وتافنس می شود. 

در نتیجه دمای بالای آستمپرینگ باعث ایجاد فریت، بنیت خشن شده و مقدار RA باعث ایجاد سختی کم و قابلیت اصلاح داکتیلیتی وتافنس می شود. در میکروساختار پایینی VF و RA نوع شکست را تعیین می کند و آلیاژ دالکتیل دارای محتوی کمتری تردی است و محتوی زیادی از RA است.

فاکتور مهم دیگر در شکل دادن، شامل اندازه و نحوۀ توزیع بنیت در فازهای (معمولاً سوزنی شکل) در حضور کاربید (مانند این چنین، خصوصیات زیان آور در سخت و مقاومت) و مورنولوژی گرافیت است. شروع اولین کار سخت باعث افزایش حجم بزرگی از خردۀ RA می شود. اما با فرض اینکه میکروساختار مربوط به تودۀ کشش و نیرو، و از آن به بعد چدنهای ADI که شامل آخال هایی که نیروی بیشتری دارد و در اطراف آخال در حضور میکروساختار مقدار آستنیت کمتر است.