دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
گزارش کارآموزی کارگاه برق نورد 650 ( ماشین هال ) با فرمت ورد 21 صفحه
فهرست مطالب :
تاریخچه
4
بازدید از خط تولید ذوب اهن
6
توضیحاتی درباره ی محل کارآموز
8
Limit swich
9
آفتامات ها
9
سلسین
10
انواع ترمز های مورد استفاده در نورد 650
11
تایمر زمان سنج
13
لامپ های جیوه ای
13
ماشین های مورد استفاده در نورد 650
15
بررسی مکانیزم های مورد استفاده در نورد 650
20
مکانیزم اره های برش گرم
20
جرثقیل های سقفی
22
مکانیزم اره سرد
23
برش وارد لئونارد
24
بحث حفاظت در مدارات روسی
25
بازدید از نیروگاه حرارتی
25
تاریخچه ذوب آهن اصفهان
ایران در قرون و اعصار گذشته از جهت آشنایی با نحوه ی به دست آوردن آهن و فولاد همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ افزایش سرعت تحولات در زمینه ی تکنولوژی تولید فولاد در کشورهای صنعتی و نیاز روز افزون به محصولات فولادی ایران در زمره ی واردکنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان یک آرمان ملی از دوره ی قاجار مطرح بود. که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی داخلی و خارجی و محدودیت های مالی مواجه بود. تا اینکه در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق ، احداث کارخانه ذوب آهن مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی 1344 به تصویب مجلس رسید یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه ی احداث کارخانه ی ذوب آهن در ایران بود بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قراردادی با موسسه «تیاژ پروم اکسپرت شوروی» برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و تجهیز معادن سنگ آهن منعقد کرد.
کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و منابع اولیه مخصوصا ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فاز اول 55 هزار تن فولاد در سال قید کردند که مورد موافقت قرار گرفت.
متعاقباً کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین موقعیت محل از نظر زلزله مورد بررسی قرار دادند. در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شد و قطعیت یافت.
کارهای اجرای احداث ساختمان واحد های مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، آلگومراسیون و کوره ی بلند شماره ی 1 در نیمه ی اول دی ماه 1350 بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولادسازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 50 هزار تن در سال شروع شد.
متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرای طرح توسعه برای تولید به ظرفیت 1900000 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره ی 2 و توسعه بخش های مختلف آلگومراسیون ، کک سازی و نورد و .. شروع شد.
و عملیات ساخت کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید. لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم فولاد سازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که در همین رابطه از سال 1367 نصب دو دستگاه ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا شروع و در سال 1369 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت رسمی انجام پذیرفت.
اگر چه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون صنایع دیگر در رسیدن به اهداف طرح توسعه در حد مطلوب نبود ولی پس از جنگ اتمام جنگ این کارخانه با بکارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 2000000 تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد.
در ادامه به دنبال مطالعات انجام شده اجرای بازسازی جامع و همه جانبه در دستور کار کارخانه قرار گرفت و با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شده ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت تولید واحدها نموده، تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشد. و مطالعات انجام شد و با هدف متوازن نمودن ظرفیت تولید واحدهای مختلف کارخانه اجرای طرح توازن کارخانه در دست اقدام می باشد که ظرفیت نهایی به 270000 افزایش یافت.
بازدید از خط تولید ذوب آهن
طی بازدیدی که به همراه مربی کارآموزی از خط تولید ذوب آهن به عمل آوردیم چگونگی تولید محصولات فولادی از مبدأ دستگیرمان شد که به صورت زیر می باشد.
مواد اولیه اصلی در کوره های بلند ذوب آهن استفاده می شوند سنگ آهن ، زغال ، سنگ و گاز طبیعی می باشند. برای جداسازی سنگ آهن از سنگ آهن های استخراجی از معادن سنگ آهن لازم است تا این ماده ذوب شود و سپس از ذوب موئاد بی ارزش از سنگ آهن جدا شونده های که این فرآیند انجام می پذیرد، کوره بلند می باشد که ذوب آهن اصفهان دارای دو کوره بلند بهره برداری شد و یک کوره ی جدید الاحداث می باشد.
البته همانطور که گفته شد در کوره های بلند علاوه بر سنگ آهن زغال سنگ توسعه یافته با نام تجاری کک مورد استفاده قرار می گیرد.
به دلیل اینکه زغال سنگ پس از ترکیب شدن با سنگ آهن و ذوب شدن خاصیت جداسازی آهن از سنگ آهن را می گیرد از محصولاتی به نام کک که در خود ذوب آهن تولید می شود استفاده می شود. تولید کک توسط فرایندهای شیمیایی و همچنین پخت صورت می گیرد. برای پخت نهایی کک از آتش مستقیم استفاده نمی شود. بلکه باتری هایی که تولید انرژی حرارتی تابشی می کنند استفاده می شود.
این عمل 14 ساعت به طول می انجامد پس از پخت کک ها و سرد شدن این مواد به کوره بلند انتقال داده می شود و به همراه سنگ آهن غربال شده و سوخت که گاز طبیعی می باشد داخل کوره بلند می شود. ورودی کوره بلند ذوب آهن بالای آن می باشد. البته قبل از آن باید گفت که کوره بلند به صورت کپسول کاملاً بسته می باشد و هیچ راه خروجی ندارد. وقتی درب خروجی مواد مذاب نهایی نیز توسط گل نسوز پوشانده می شود تا عمل ذوب و جداسازی با راندمان بالایی انجام پذیرد.
ماده ی دیگری که داخل کوره بلند می کنند آلگومراس می باشد که از مواد بی ارزش به نام سرباره تولید می شود (در بخش آلگومراسیون) تا از همه ی مواد بی ارزش به نحو احسنت استفاده شود. پس از وارد شدن مواد، کوره به مدت مشخصی شروع به ذوب مواد داخل شده می کنند. پس از این مدت نوبت به خروج مواد به دست آمده می رسد . این مواد که به صورت گرانته می باشند به داخل پاتیل ها ریخته می شود و توسط قطعه داخلی ذوب آهن به فولاد سازی انتقال داده می شود.
در فولاد سازی این مواد گداخته با کربن و ضایعات آهن مخلوط می شود و طی فرآیندی به فولاد تبدیل می شود و سپس به کارگاه ریخته گری انتقال داده می شود و پس از آن شمش های آهن آماده شده به کارگاه نهایی یعنی نورد برده می شود.
کارگاه نورد کار اصلی یعنی فرم دادن به شمش آهن را دارد. شمش آهن در نورد به تیرآهن های مختلف و همچنین میل گرد تبدیل می شود.
طریقه ی شکل دهی نهایی به شمش آهن ها در نورد 650
شمش آهن هایی که به صورت مقطع چهارگوش از کارگاه ریخته گری بیرون می آید کمی خنک شده و حالت پذیر نیست پس بنابراین به داخل کوره های نورد برده می شود و کاملاً داغ و آماده فرم می شود. پس از آن وارد خط اولیه نورد می شوند از آن جا توسط رولگان ها که وظیفه ی حرکت شمش آهن را دارند به نورد 800 می رسند در این قسمت فرم اولیه به شمش داده می شود توسط عبور از 3 غلطک با درجه بارگیری های مختلف، که این درجه به تنظیمات از پیش تعیین شده توسط آپراتور روی خط تنظیم می شود.
پس از آن دوباره توسط رولگان ها به قفسه های دیگر انتقال داده می شود و به همین نحو این کار ادامه دارد تا تیرآهن شکل بگیرد این تیرآهن ها بسیار طویل می باشند و همچنین داغ به همین دلیل توسط اره های گرم که 9 عدد می باشند بریده می شوند و بعد از آن به سیستم های خنک کننده می رسند پس از خنک شدن تیرآهن هایی که اندازه های استانداردی دارند به محل بسته بندی برده می شود و تیرآهن های نافرم توسط اره می شود بریده شده و بسته بندی می شوند که مرحله ی نهایی می باشد و از آنجا توسط جرثقیل های سقفی داخل قطارها و یا تریلرها برای فروش به شهرها و کشورهای مختلف جهان جاسازی می شود.
