پاورپوینت-ترمووود و نحوه فرآوری آن-THERMOWOOD- در 55اسلاید-powerpoin-ppt

اختصاصی از اینو دیدی پاورپوینت-ترمووود و نحوه فرآوری آن-THERMOWOOD- در 55اسلاید-powerpoin-ppt دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چوب ترمو (Thermo wood)

برای بشر از دیر باز این موضوع روشن بوده که حرارت دادن سطح چوب با آتش، مقاومت آن را برای استفاده های مختلف بالا می برد.اولین قومی که از این دانش بهره عملی بردند وایکینگ ها بودند که از این گونه چوب ها برای مواردی از قبیل نرده های چوبی استفاده می بردند. اگر چه اولین تحقیقات متمرکز و علمی در این زمینه در دهه چهل و پنجاه میلادی توسط محققین آلمانی و آمریکایی صورت گرفت، ولی  فنلاندیها از اولین افرادی  بودند که در دهه 90 میلادی این دانش را به تکنولوژی عملی تبدیل کردند. 

مراحل  تولید چوب ترمو 
این پرسش برای بسیاری از مصرف کنندگان پیش می آید که چوب عادی که در مقابل عوامل محیطی نظیر باران ، آفتاب و....،مقاوم بنظر نمی رسد چگونه میتواند برای نمای ساختمان به مدت  طولانی استفاده شود.پاسخ ا ین پرسش در مراحل  تولید ترمووود نهفته است.فرایند ترمو کردن، به روش های متفاوتی در دنیا اجرا می شود .یکی از رایج ترین این روش ها به شرح زیر  می باشد.

در فاز اول چوب در حالیکه توسط بخار محافظت می شود،به سرعت تا حدود 100 تا 130 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود. این فرایند،رطوبت داخل چوب را تا حدود صفر درجه سانتیگراد کاهش می دهد. 

در فاز دوم حرارت تا حدود185 تا 215 درجه سانتیگراد افزایش مییابد.این درجه حرارت ها حدود 2 تا 3 ساعت بصورت ثابت باقی میماند.
درفازسوم  توسط اسپری آب، درجه حرارت پایین آورده می شود.سپس رطوبت چوب که به صفر درصد رسیده بود به 4 تا 7 درصد می رسد.
در واقع کلیه باکتری های مضر داخل چوب و همچنین موادی که باعث تغییر فرم چوب ( از قبیل رطوبت ،صمغ،.....) می شود در این فرایند 36 ساعته بافت چوب را ترک کرده و یک چوب جدید به نام ترمو با قابلیت های بالا به وجود می آورد.
مزایای استفاده از ترمو وود شامل موارد زیر می شود:  
ـ چوبی که توسط این تکنولوژی بدست می آید، عمر طولانی خواهد داشت . 
ـ مقاومت آن در مقابل عوامل خارجی از قبیل باران و نور آفتاب بسیار زیاد است. 
ـ به دلیل نبود صمغ و مواد مورد علاقه حشرات در چوب ،ترمو وود در مقابل حشرات کاملا مقاوم است. 
ـ به دلیل کاهش شدید رطوبت و صمغ،چوب سبک تر شده و نصب آن راحت تر و فشار وزن آن بر سطح زیرین کمتر ا ست. 
ـ با توجه به اینکه رنگ چوب در این روش تیره تر می شود، زیباتر و شکیلتر می شود. 
ـ به دلیل عدم استفاده از مواد شیمیایی، این چوب دوستدار محیط زیست (Enviroment friendly) است.

جالب است بدانیم صرفه نظر از گونه های مختلف درختان که ترمووود های مختلفی بدست می دهد به طور کلی دو نوع  ترمووود وجود دارد. 
Thermo D حرف D- نمادی ازکلمه Durability یا ماندگاری و دوام است 
Thermo S حرفS نمادی ازکلمه  stability یا پایداری است
معمولا برای  نماهای خارجی ساختمان  بنا براستانداردهای بین المللی گزینه مناسب ، ترمو D می باشد.
ترموود (thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است
ترموود(thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است. هر نوع چوبی که با این فرایند بدست آمده برای هر نوع کاری مناسب نیست. اغلب کسانی‌ هم که در این عرصه فعالیت میکنند؛ آگاهی‌ زیادی در این زمینه ندارند 

ترموود(thermo wood) در واقع ، نام یک فرایند فرآوری چوب است. هر نوع چوبی که با این فرایند بدست آمده برای هر نوع کاری مناسب نیست. اغلب کسانی‌ هم که در این عرصه فعالیت میکنند؛ آگاهی‌ زیادی در این زمینه ندارند مصرف کنندگان حرفه‌ای و متخصص مانند معماران، اغلب تفاوت میان این چوبها را تجربه کرده یا شناخت کافی از آن دارند.
مهندسین شرکت آرمه سازه بررسی های تخصصی زیادی بر روی این موضوع انجام داده و سعی بر این موضوع دارد با تنوع وگستردگی محصولات؛ بهترین و سازگارترین چوبها را با توجه به تنوّع اقلیمی با آب و هوای کشور به بازار عرضه کرده و مشاور خوبی‌ برای مشتری باشیم.

Thermo pine چوب کاج بدون گره ؛ فرآوری شده به روش حرارت بالا.

Thermo pine چوب کاج معمولی‌ فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Thermo spruce چوب سوزنی برگ آبی یِس (Abies) معمولی‌ ؛ فرآوری شده به روش حرارت بالا.

Thermo as چوب پهن برگ زبان گجشک فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Thermo magnolia چوب پهن برگ ماگنولیا فرآوری شده به روش حرارت بالا.
Siberian larche چوب سوزنی برگ سیاه کاج فرآوری شده به روش کوره خشک کن معمولی‌ KD.
Douglas fir چوب سوزنی برگ داگلاس آمریکای شمالی فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Itauba  چوب سخت ایتائوبا از جنگلهای آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Cumaro چوب سخت کومارو از جنگل‌های آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Ipe چوب سخت ‌ای پِه از جنگلهای آمازون فرآوری شده به روش کوره خشک معمولی‌ KD.
Pine pressure boiled چوب کاج ؛ فرآوری شده به روش اشباع تحت فشار
Spruce pressure boiled چوب آبی یِس (Abies) ؛ فرآوری شده به روش اشباع تحت فشار.
هرکدام از این محصولات کیفیت و ویژگی‌های خود را داشته و برای کاربردهای خاص مورد استفاده قرار میگیرند. ما تقریبا برای هر نوع سلیقه و هر نوع استفاده، محصول خاص آن‌ را فراهم نموده و آماده ارائهٔ مشاوره تخصصی در این زمینه هستیم.

چوب ترمو وود برای نماسازی

چوبهای ترمو برای فضاهایی خارجی به کار رفتند و باعث جلوگیری از ورود سرما وگرما وبارش باران ،رطوبت ونفوذ حشرات شده که از چوبهای ترمو در نمای ساختمان کف محوطه های باز (دکینگ)، کنار استخر ،فلاور باکس،پرگولا،کلبه ،سوناوآلاچیق اماکن چوبی استفاده می شود. 

ترمووود یا ترمو چوب حاصل فرآیند خشک کردن چوب در معرض بخار آب و گردش هوا می‌باشد. در این فرآیند مغز چوب یا داخلی‌ترین قسمت چوب به دمایی بین ۱۸۵ تا ۲۱5 درجه سانتی گراد می‌رسد. بسته به گونه چوبی که تحت این فرآیند قرار می‌گیرد،

رنگ

رنگ های مورد استفاده برای ترمووود نمای ساختمان رنگ های پایه آب (WATER BASE) می باشد که معتبر ترین آن تکنوس (TEKNOS)فنلاند می باشد. تنوع رنگ این محصول 20 کد رنگ می باشد

چوب یکی از اولین موادی است که بطور طبیعی و فراوان در دسترس بشر قرار داشته است. از این رو تاریخ استفاده از آن به زمانهای خیلی دور می رسد . با آنکه انسان اولیه پناهگاه زندگی خود را از غارنشینی آغاز کرد ولی از چوب پیش از سایر مواد استفاده نمود.

در فنلاند، گونه­ های مورد مصرف ­تیمار حرارتی ( ترموود) ­شامل­ کاج (Pinus sylvestris) ، نوئل (Picea abies)، توس (Betula pendula) ، صنوبر (Populus tremula) هستند. به علاوه یک سری تجربیاتی نیز در مورد تیمار کاج رادیاتا (Pinus radiata) زبان گنجشک (Fraxinus excelsior) ،لاریکس ( (Larix sibirica ، توسکا (Alnus glutinosa) ، راش (Fagus silvatica) و اکالیپتوس بدست آمده است.

قرن‌ها است که ثابت گردیده است سوزاندن سطح چوب در آتش، آن را برای استفاده در فضای بیرونی مقاوم‌تر می‌کند. وایکینگ‌ها این روش را در سازه‌های بیرونی استفاده می‌کردند. اولین بار تیمار حرارتی چوب در دهه 1930 بطور علمی مورد مطالعه قرار گرفت. عمیق­ترین و جامع­ترین کار پژوهشی را انجمن ترمووود فنلاند (VTT) به اجرا درآورد.ترمووود با استفاده از روشی که توسط انجمن ترمووود فنلاند پدید آمده تولید می­گردد. فرایند تیمار حرارتی (ترمو) چوب یا ترموود در مقیاس صنعتی را انجمن ترمووود فنلاند با همکاری صنایع محصولات چوبی فنلاند بوجود آورده است و مجوز فرایند ترمووود به اعضای انجمن ترمووود فنلاند اعطاء شده است.

 

 این علامت اختصاری ثبت شده انجمن ترموود فنلاند و هم چنین نماد کنترل کیفیت برای انواع چوب های ترمو یا ترمووود یا ترموود می باشد.

فرآیند ترمووود چیست؟

به طور مختصر می توان گفت در فرآیند ترموود (ترموود) چوب را ضمن اینکه با بخار محافظت می­کنند تا 180 الی 215 درجه سانتی گراد حرارت می­دهند (چوب فراوری شده). بخار علاوه بر نقش حفاظتی، بر تغییرات شیمیایی حاصله بر چوب تاثیر می­گذارد. در نتیجه این روش (تیمار حرارتی یا همان ترمووود) محصولی به نام ترمو چوب (ترمووود) که بسیار سازگار با محیط زیست نیز مباشدحاصل میگردد(چوب فراوری شده). در فرآیند ترمو، رنگ چوب تیره شده و در شرایط متغییر رطوبتی متعادل تر از چوب معمولی می­گردد و خاصیت عایق حرارتی آن نیز افزایش می­یابد. هم چنین در تیمار حرارتی (ترموود) چوب در مقابل پوسیدگی مقاوم می­گردد و میزان تغییر ابعاد در آن به حداقل میرسد.

درباره فرآیند ترمو)ترمووود)

در پروسه (تیمار) اصلاح حرارتی، چوب با حرارت180 تا 215 درجه سانتی گراد همراه با بخار آب و گردش هوا تا رسیدن مغز چوب به حرارت مورد نظر در کوره باقی می ماند.

فاز 1: افزایش دما و خشک کردن در دمای بالا 

در فرآیند ترمووود دمای چوب با استفاده از گرما و بخار آب با سرعت به حدود 100 درجه سانتی گراد رسانده می­شود. سپس رفته رفته دما را تا130 درجه سانتی گراد افزایش داده و از بخار آب برای جلوگیری از ترک برداشتن چوب در طول فرآیند بهره گیری می­شود. همچنین بخار آب مانع فعل و انفعالات شیمیایی درون چوب می­گردد. رطوبت داخل چوبدر این مرحله به حدود صفر می­رسد.

فاز 2: تغییرات حرارتی
در این مرحله دمای چوب تا حدود 180الی 215 درجه سانتی گراد افزایش می­یابد. میزان افزایش بستگی به نوع رده بندی ترمو داشته و بعد از رسیدن به دمای مورد نظر چند ساعت در این دما نگه داشته می­شود. بخار آب در این مرحله مانع از آتش گرفتن چوب می­گردد.

فاز 3: رطوبت دهی
در این مرحله با روش باران استوایی و پاشیدن آب بر روی چوب­ها دمای آنها را کاهش داده و سبب رسیدن چوب به رطوبت مورد نظر و حصول به ویژگی تعادل رطوبتی می گردد، که نتیجه آن داشتن چوبی با رطوبتی معادل %6-4 می­باشد.

در فرآیند ترمو همچنین به جهت استفاده از حرارت بالا همی سلولزها (زنجیره های قندی) شکسته و تجزیه می­گردند، بنابراین محصول نهایی (چوب فراوری شده) کاملاً طبیعی و عاری از مواد شیمیایی است. همچنین به علت خروج مواد غذایی از چوب، تمایل حشرات چوب خوار به این نوع چوب­ها به شدت کاهش می­یابد.

رده بندی استاندارد تیمار ترمووود :
دو رده بندی استاندارد برای تیمار ترمووود (ترموود) موجود است : ترمو– اس  و ترمو– دی.
ترمو – اس (Thermo-S )
S مخفف­کلمه Stability به معنای ثبات می باشد. در فرآیند ترمووود ثبات ابعاد به عنوان کلیدی­ترین خاصیّت محصولات درکاربردهای نهایی است.
ترمو – دی ( Thermo-D )
Dمخفف کلمه Durability به معنای دوام می باشد. درفرآیند ترمووود دوام طبیعی به عنوان کلیدی­ترین خاصیّت محصولات در کاربردهای نهایی است.

برخی از ویژگی های ترمووود یا چوب ترمو

دوام بالا و ثبات ابعاد
پس از تیمار حرارتی (فرآیند ترمو)، درصد رطوبت چوب به %6-4 کاهش یافته و چوب دارای ویژگی به نام ( تعادل رطوبتی ) می گردد که در نتیجه جذب رطوبت و تبادل حرارتچوب و محیط اطراف در آن به شکل قابل توجهی کاهش می­یابد که این امر تأثیر خاصی در ثبات ابعاد، کاهش ترک خوردگی و افزایش قابل ملاحظه خواص عایق بودن الوارهای چوب ترمو (ترمووود) ایجاد می نماید.

مقاوم در برابر پوسیدگی و حمله حشرات
به دلیل شکستن و تجزیه همی سلولزها ( زنجیره قندی ) در چوب ترمو شده باکیفیت عالی، این محصولات منبع مغذی برای حشرات و قارچ های مولد پوسیدگی چوب نخواهند بود.

فاقد صمغ، خلوص و یکنواختی
هنگامی که الوارهای چوبی تحت عمل آوری ترمو قرارمی گیرند، رزین ومواد مضر آن مانند فرمالدهیدها حذف می گردند، باکتری ها کشته می شوند و سبب تولید ماده ای خالص و استریل برای کاربردهای مختلف بیرونی و داخلی می گردند. با ایجاد رنگی یکنواخت در سراسر الوار چوب زیبایی خاصی به آن نیز می بخشد.

خواص کلیدی:

1. مقاومت بالا و طولانی در برابر سایش و شرایط جوی مختلف
2. نصب آسان و سریع
3. قابلیت نصب و جداسازی آسان و مکرر جهت نظافت یا انتقال به مکانی دیگر
4. قابلیت برش هلالی جهت محل های قوس دار
5. شستشو و نگهداری آسان

موارد استفاده:

1. نمای بیرونی ساختمان (نما چوب)
2. کفپوش فضای باز (Decking) و داخلی
3. انواع دکوراسیون داخلی
4. انواع مبلمان فضای باز
5. آلاچیق و پرگولا
6. سایه بان و لوور
7. بام باغ ( روف گاردن)
8. درب و پنجره و زیرسقف
9. سونا و استخر
10. دست انداز نرده
11. کف پله
12. گلدان
13. قرنیز
14. ترموود
15. ترمووود
16. و...

نمای چوبی ساختمان , نمای ساختمان, نمای چوبی, چوب نما

با پیشرفت تکنولوژی ، تاثیر مدرنیته در وجوه مختلف زندگی به شکل روز افزونی نمایان می گردد. تمایل به طراحی و بکارگیری المانهای مدرن را در محیط زندگی بیشتر شده است . بارزترین نمود این امر در طراحی و دکوراسیون داخلی و نمای چوبی ساختمان ها مشاهده می گردد که از فضای سنتی و کلاسیک فاصله گرفته است . یکی از لازمه های طراحی مدرن بکارگیری متریالهای مدرن می باشد.

در سال های اخیر استفاده از چوب در دکوراسیون داخلی و خارجی ساختمان (نمای چوبی ساختمان) مورد توجه خاص قرار گرفته است . بکارگیری چوب در فضای خارجی ونمای چوبی ساختمان به دلایل مختلفی مانند زیبایی نمای چوب ، طبیعی بودن ، ماندگاری و انعطاف  در طراحی و اجرا آن را برای طراحان و معماران بسیار جذاب کرده است.

به دلیل آن که چوب یک ماده زنده می باشد برای استفاده آن در فضای باز بایستی با روشهایی مانند اشباع کردن ، فراوری با روغن داغ و فرآوری با حرارت آن را در برابر تنشهای محیطی مانند سرما ، گرما ، رطوبت و... مقاوم ساخت.

ترموچوب (ترمووود) جدیدترین روش مقاوم ساز

دانلودمقاله نحوه ساخت پمپهای گریز از مرکز

اختصاصی از اینو دیدی دانلودمقاله نحوه ساخت پمپهای گریز از مرکز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نحوه ساخت پمپهای گریز از مرکز

تاریخچه پمپ گریز از مرکز:
مطابق با نوشته های تاریخ نگار برزیلی Reti، یک ماشین آبکش یا لجن کش که بایستی به عنوان نمونه اولیه پمپ گریز از مرکز شناخته شود، در یک مقاله در ابتدای 1475 میلادی توسط مهندس ایتالیایی دوره رنسانس Francesco di Giorgio Martini به عرصه ظهور رسید. پمپ های سانتریفیوز واقعی تا اواخر دهه 1600 توسعه نیافتند تا اینکه Denis Papin یک نمونه از آنرا با تیغه های صاف درست کرد و تیغه منحنی شکل توسط مخترع بریتانیایی John Appold در سال 1851 معرفی شد.
پمپ گریز از مرکز چگونه کار می کند:
یک پمپ گریز از مرکز بر اساس تبدیل انرژی جنبشی یک سیال جاری به فشار ایستا کار می کند. این نحوه عمل بوسیله قانون برنولی توصیف می شود. قاعده عملکرد پمپ گریز از مرکز را می توان با ملاحظه تاثیر تکان دادن یک سطل آب بر روی یک مسیر دایره ای شکل توسط یک طناب، نشان داد. نیرویی که آب را به کف سطل فشار می دهد، نیروی گریز از مرکز است. اگر یک سوراخ در کف سطل تعبیه شود، آب از طریق این سوراخ جریان می یابد. از این گذشته اگر یک لوله ورودی در بالای سطل تعبیه شود، جریان آب به بیرون سوراخ منجر به تولید یک خلاء موضعی در داخل سطل خواهد شد.

شبیه سازی جریان سیال در پمپ)
این خلاء آب را از یک منبع در سمت دیگر لوله ورودی به داخل سطل خواهد کشید. بدین روش یک جریان پیوسته از منبع و به بیرون سطل بوجود می آید.
در رابطه با پمپ های گریز از مرکز، سطل و سرپوش آن متناظر با قاب پمپ، سوراخ و لوله ورودی متناظر با ورودی و خروجی پمپ هستند و طناب و بازو متناظر کار پروانه را انجام می دهد.
پمپ گریز از مرکز پمپی است که از یک پروانه گردان بمنظور افزودن فشار یک سیال استفاده می نماید. پمپ های گریز از مرکز عموما برای جابجا کردن سیال از طریق یک سیستم لوله کشی کاربرد دارد. سیال در امتداد یا نزدیک محور چرخان وارد پروانه پمپ گشته و بوسیله این پروانه شتاب می گیرد و به سرعت به سمت بیرون و به داخل یک پخش کننده یا محفظه حلزونی جریان می یابد که از آنجا به درون سیستم لوله کشی پائین جریان خارج می گردد.
تیغه های روی پروانه بطور تصاعدی از مرکز پروانه پهن می شوند که سرعت را کاهش داده و فشار را افزایش می دهد. این امکان به پمپ گریز از مرکز اجازه می دهد تا جریان های پیوسته با فشار بالا ایجاد نماید.

دسته بندی پمپ های گریز از مرکز:
پمپ های گریز از مرکز را می توان به چند صورت دسته بندی نمود. یک نحوه دسته بندی بر اساس جریانی است که بوجود می آورند که متشکل از سه دسته هستند:
1. پمپ های جریان شعاعی: در نوع شعاعی فشار سیال کاملا توسط نیروی گریز از مرکز تامین می شود. از این نوع پمپ در مواردی که می خواهند دبی خوبی در اختیار داشته باشند استفاده می شود.
2. پمپ های جریان مختلط: در این نوع پمپ، قسمتی از فشار توسط عمل بالابری یا راندن تیغه ها بر روی سیال صورت می گیرد و قسمتی دیگر بوسیله نیروی گریز از مرکز تامین می شود.
3. پمپ های جریان محوری: در این پمپ ها فشار با عمل پیش رانی و بالابری تیغه ها بر روی سیال بوجود می آید.
در حالت کلی از پمپ های جریان محوری هنگامی که افزایش فشار لازم باشد استفاده می کنند و از پمپ های جریان شعاعی بمنظور تولید دبی سود می برند.
دو جزء اصلی پمپ های گریز از مرکز پروانه و تیغه هستند.
پروانه ها:
نقش پروانه ها در پمپ گریز از مرکز تامین لازم برای سیال می باشد. در پمپ ها دو نوع پروانه پایه ای وجود دارند:
1- مارپیچی
2- توربینی
پروانه های توربینی با تیغه های پخش کننده ای احاطه شده اند که مسیرهای بتدریج پهن شونده ای فراهم می آورند تا سرعت آب را به آهستگی کاهش دهند. بنابراین هد سرعت به هد فشار تبدیل می شود.
پمپ با تیغه های توربینی و مارپیچی)
پروانه مارپیچی با ویژگی نداشتن تیغه های پخش کننده مشخص می شوند. در عوض پروانه آن درون محفظه ای که حلزونی شکل است قرار گرفته و سرعت آب به دلیل ترک کردن پروانه کاهش می یابد که همراه با افزایش فشار می باشد.
انتخاب بین این دو نوع پروانه بسته به شرایط استفاده تغییر می کند. نوع مارپیچی بدلیل ظرفیت بالا و هد مصرفی پائین در چاه های کم عمق معمولا ترجیح داده می شوند. نوع توربینی در چاه های آب عمیق استفاده می شود.
تیغه:
تیغه نقش راندن مایع به خروجی پمپ را دارد که سرعت را به فشار تبدیل می نماید. جزء تیغه در داخل پمپ که معمولا به پروانه متصل است به نوبه خود دارای شکل های گوناگونی است. دسته بندی شکلی تیغه ها را می توان به طور کلی به دو دسته تقسیم نمود:
1. صاف
2. مارپیچ
که این دسته بندی نیز می تواند منجر به دسته بندی کلی در مورد پروانه ها گردد.
مزایا و معایب استفاده از پمپ گریز از مرکز:
- از مزایای پمپ گریز از مرکز می توان به ویژگی تولید یک جریان هموار و یکنواخت اشاره نمود. برخی انواع پمپ های گریز از مرکز مقداری شن نیز پمپ می کنند و در کل مطمئن و دارای عمر کاری خوبی می باشند.
- از معایب این پمپ های می توان به از دست دادن سطح کیفی راه اندازی اشاره نمود که بعد از راه اندازی رخ می دهد. همچنین راندمان این پمپ ها وابسته به کار تحت هد و سرعت طراحی می باشد.
- در راه اندازی یک پمپ گریز از مرکز از آنجائیکه این پمپ ها از مکش استفاده می کنند قابلیت پمپ کردن هوا را ندارند. پس بعنوان یک نتیجه پمپ و لوله بایستی از آب پر باشند تا مشکلی در پمپ آب بروز نکند.
نابالانسی در پمپ های گریز از مرکز:
وقتی اجزاء چرخان پمپ نابالانس باشند، ارتعاش حاصل از عضو چرخان نابالانس می تواند ترسناک باشد. این ارتعاش می تواند موجب لرزش سطح زمینی که دستگاه روی آن قرار گرفته است شود، دستگاه های اطراف آن در جای خود تکان می خورند، پیچ های نگه دارنده شل می شوند و قطعات می شکنند. یک عضو چرخان نابالانس یر روی یاتاقان های خود نیرو اعمال می کند و آنرا از طریق سازه خود به بیرون منتقل می نماید و نهایتا این نیرو به فندانسیون می رسد.
دلایل بروز نابالانسی:
1. خمش یا قوس برداشتن بین یاتاقان های تکیه گاهی
2. وزن معلق تحت نیروی ثقل محور محرک را خمیده می کند
3. ماده یا سیال غیریکنواخت توزیع شده در روتور
4. قطعات هرز و لق شده بر روی روتور
5. قطرهای مختف المرکز بر روی روتور که ناشی از ساخت می باشد و قطعات روی روتور هم مرکز نشده اند
6. هم تراز نبودن مسیر رانش با محور روتور
7. کوپلینگ های راننده لق از پشت هم پرش می کنند
8. از بین رفتن تلرانس های بین قطعات مونتاژ شده بر روی روتور
9. شانه ای های روی روتور خارج از میدان محور دوران ساخته شده اند
10- خلل و حفره های روی روتور
11- هم تراز نبودن یاتاقان ها به محور نیرو وارد کرده و آنرا قوس می دهد
کاویتاسیون:
کاویتاسیون را می توان رفتار خلل و حباب هایی دانست که در سیال بوجود می آیند. از نظر رفتاری کاویتاسیون را می توان به دو دسته تقسیم بندی نمود:
1. کاویتاسیون غیر فعال (گذرا)
2. کاویتاسیون فعال
کاویتاسیون غیرفعال: فرایندی است که یک خلل یا حباب در سیال به سرعت از بین می رود و یک موج ضربه بوجود می آورد. این نوع کاویتاسیون اغلب در پمپ ها، پروانه های کشتی، پروانه های موتور و در بافت های آوندی گیاهان رخ می دهد.
کاویتاسیون غیر فعال ابتدا در اواخر قرن نوزدهم توسط Lord Rayleigh وقتی از بین رفتن یک خلل کره ای را در یک سیال مشاهده نمود، بررسی شد. وقتی یک حجم مایع در معرض یک فشار کم کارامدی قرار می گیرد، مایع می ترکد و یک حفره تشکیل می دهد. این پدیده آغاز کاویتاسیون نامیده می شود و می تواند در پشت تیغه یک ملخ یا پروانه که به سرعت می چرخد یا هر سطح دیگری که در زیر آب با اندازه و شتاب کافی ارتعاش می کند، رخ دهد. چنین حباب کاویتاسیون با فشار کم درون مایع، به خاطر فشار بالاتر محیط از بین می رود. همانطور که حباب از بین می رود، فشار و دمای بخار درون آن افزایش می یابد. در نهایت حباب به کسر کوچکی از اندازه اصلی خود تبدیل می شود که در این نقطه گاز درون حباب به محیط مایع پراکنده شده و یک مقدار انرژی زیادی را به شکل موج ضربه صوتی و نور مرئی رها می سازد. در نقطه فروپاشی کلی دمای بخار درون حباب می تواند چندین هزار درجه کلوین و فشار آن چند صد اتمسفر باشد.
کاویتاسیون غیرفعال می تواند در حضور یک میدان صوتی نیز رخ دهد. حباب های گاز میکروسکوپی که عموما در یک مایع حضور دارند بدلیل بکار گرفتن میدان صوتی مجبور به نوسان می شوند. اگر چگالی صوتی به مقدار کافی بالا باشد، حباب ها ابتدا از لحاظ اندازه رشد می کنند و سپس به سرعت فروپاسیده می شوند. بنابراین کاویتاسیون غیر فعال حتی اگر کاهش فشار مایع برای خلل مشابه مشاهده Rayleigh کافی نباشد، می تواند رخ دهد. حمام های فراصوتی معمولا از کاویتاسیون غیرفعال حباب های گاز میکروسکپی برای فرسایش چرک از مواد استفاده می کنند.
عمل کاویتاسیون بسیار شبیه به جوشش می باشد. اما تفاوتی که بین این دو فرایند وجود دارد بصورت زیر است. جوشش وقتی رخ می دهد که انرژی مایع به حدی برسد که بر فشار محیط غلبه کند و به عبارتی افزایش فشار دارد. اما در کاویتاسیون مایع افت فشار را تا حدی ادامه می دهد تا به فشار اشباع رسیده و شروع به تبخیر نماید.
کاویتاسیون فعال: فرایندی است که حباب های کوچک در یک مایع به نوسان در حضور یک میدان صوتی، وقتی شدت میدان صوتی برای فروپاشی کلی حباب ناکافی باشد، واداشته می شوند. این شکل از کاویتاسیون فرسایش بسیار کمتری نسبت به کاویتاسیون غیرفعال را سبب می شود و اغلب برای پاک کردن مواد ظریف مانند قطعات پنجره ای سیلیکون استفاده می شوند.
معایب کاویتاسیون در برخورد حباب های کوچک شده با دمای بسیار بالا و دارای موج ضربه با سطوحی مانند پروانه کشتی و پمپ ها می باشد.
کاویتاسیون :
• صدای زیادی تولید می کند
• اجزاء را تخریب می کند
• ارتعاشات تولید می نماید
• راندمان را کاهش می دهد.
مزایا:
با وجود آنکه کاویتاسیون در بسیاری از محیط ها مطلوب نمی باشد، اما همیشه بدین صورت نیست. از کاویتاسیون نیز می توان سود برد. به عنوان مثال از کاویتاسیون در ابزارهای پاک کننده فراصوتی استفاده می شود. این ابزارها کاویتاسیون را با امواج صوتی تولید کرده و از فروپاشی حباب ها برای تمییز کردن سطوح بهره می گیرند. این کاربرد مفید نیاز به مواد شیمیایی مضر را در برخی موارد از بین می برند. همچنین از کاویتاسیون در برخی مایعات برای هموژنیزه کردن استفاده می کنند. و در نهایت در تصفیه و خالص سازی آب نیز می توان از کاویتاسیون بهره برد.
کاویتاسیون در پمپ ها و پروانه ها:
بیشترین جایی که کاویتاسیون رخ می دهد در پمپ ها، روی پروانه های کشتی می باشد.
همانطور که یک تیغه پروانه در یک پمپ یا پروانه کشتی یا زیردریایی در سیال حرکت می کند فشار در اطراف آن تیغه کاهش می یابد. با افزایش سرعت تیغه این کاهش فشار به جایی می رسد که فشار تبخیر سیال تامین می شود. در این حالت سیال تبخیر شده و حباب تشکیل می شود. حال کاویتاسیون رخ داده است. وقتی این حباب ها فروپاشی می شوند، امواج ضربه قوی در سیال بوجود می آید که قابل شنیدن است و حتی تیغه ها را از بین می برد. کاویتاسیون در پمپ ها به دو صورت رخ می دهد:
کاویتاسیون در مکش:
این کاویتاسیون بدلیل فشار کم در مکش رخ می دهد که سبب ایجاد حباب در ورودی پروانه پمپ گشته و تا خروجی پمپ ادامه می یابد. در خروجی بدلیل فشار زیاد سیال خروجی این حباب ها از بین می روند. در پمپ هایی که تحت این نوع کاویتاسیون عمل می کنند، مقدار زیادی از سطح پروانه ها از بین رفته و در نتیجه پمپ بطور ناگهانی از کار می افتد.

کاویتاسیون در خروجی:
در این نوع کاویتاسیون فشار خروجی پمپ بسیار بالا است و این بدلیل کار کردن پمپ در کمتر از 10 درصد راندمان آن می باشد. فشار خروجی بالا سبب برقراری یک چرخه از سیال درون پمپ می شود تا اینکه آن سیال را به جریان وادار سازد. همانطور که سیال در اطراف پروانه جریان می یابد در اثر سرعت سیال خلا ایجاد شده و حباب تشکیل می شود. در نتیجه کاویتاسیون موجب بروز اثرات مخرب در پمپ می گردد. این اثرات عبارتند از: از بین رفتن تیغه ها، از کار افتادگی کامل یاتاقان ها و آب بندهای پمپ تحت فشارهای بالا، در شرایط بحرانی تر می تواند محور پروانه را بشکند.
نتیجه گیری:
1. در راه اندازی پمپ های گریز از مرکز حتما باید به این نکته توجه داشت که لوله و پمپ از آب پر باشند، زیرا که این پمپ ها بدلیل ایجاد مکش نمی توانند هوای باقی مانده در لوله را پمپ نمایند. بهمین دلیل همیشه در راه اندازی شیر خروجی بسته است و شیر ورودی باز می ماند. از طرف دیگر آمپر راه اندازی پمپ کاهش می یابد و در نتیجه به موتور آسیبی نمی رسد.
2. در پمپ های گریز از مرکز اگر پمپ کردن دبی بیشتر از سیال مورد نظر باشد، از پمپ های نوع جریان شعاعی بهره میگیریم.
3. در پمپ های گریز از مرکز اگر فشار سیال دارای اهمیت باشد، از پمپ های محوری کمک می گیریم.
4. تیغه های منحنی شکل در درون پروانه پمپ راندمان بالاتری از تیغه های کاملا صاف و شعاعی دارند.
5. نابالانسی در پمپ های گریز از مرکز به هر دلیلی که رخ دهد می تواند باعث آسیب رساندن به پمپ و مخصوصا روتور و قطعات سوار شده بر روی آن گردد.
6. در پمپ ها از بروز کاویتاسیون باید جلوگیری نمود که این کار را می توان با روش های مذکور انجام داد:
• دور کردن خم ها و شیرها از محل ورودی پمپ تا میزان تجربی حداقل 3 برابر قطر لوله
• جلوگیری از پائین آوردن میزان کار پمپ تا کمتر از 10 درصد راندمان آن تا از ایجاد فشار بیش از اندازه در محلی بعد از پروانه پمپ جلوگیری شده و احتمال بروز خلاء و در نتیجه کاویتاسیون کم شود.
• در نظر گرفتن قطر مناسب لوله ورودی تا از افت فشار در قبل از ورودی پمپ و در نتیجه بروز خلاء و کاویتاسیون اجتناب نمود.
7. از کاویتاسیون می توان در جهت بهره گرفتن از آن استفاده نمود و نیاز به مواد شیمیایی مضر را در برخی موارد حذف نمود.
پمپهای گریز از مرکز (پمپهای سانتریفوژ) Centrifugal pump

دید کلی
در این این نوع پمپ مایع به مرکز پمپ و پای پره‌ها وارد شده و اثر نیروی گریز از مرکز که ناشی از گردش سریع پمپ می‌باشد، انرژی جنشی زیادی پیدا کرده و به طرف خارج پرتاب می‌شود و پوسته را پر از سیال می‌کند. انرژی جنبشی در قسمت خروجی پمپ اجبارا به انرژی فشار تبدیل می‌گردد. جهت حرکت پروانه: جهتی است عمود بر فرو رفتگی پره ها در پمپها. پمپهای گریز از مرکز از پرمصرف‌ترین پمپهائی می‌باشند که در صنعت بطور فراوان بکار می‌روند. حسن این پمپها در آنست که گذر حجمی سیال در آنها یکنواخت می‌باشد و همچنین چنانچه لوله تخلیه مسدود و یا تنگ شود، فشار زیادی که به پمپ آسیب رساند ایجاد نخواهد کرد و در نتیجه بار آن بحدی نخواهد رسید که موتور محرک خود را از کار بیندازد. دو نوع افت فشار داریم:
افت اصطکاکی و افت اتصالات.
عملکرد موفق یک پمپ تا حدود زیادی بستگی به انتخاب و نصب صحیح آن دارد. جهت حصول اطمینان از حداکثر کارایی پمپ و حداقل نیاز به تعمیر و نگهداری ، انتخاب پمپ باید با عرضه اطلاعات صحیح به کاتولوگ صورت گیرد. بیشتر سازندگان پمپ دانستنیهای لازم در خصوص پمپ تولیدی خود را در کاتولوگ و کتابچه راهنما ذکر می‌کنند: اطلاعاتی از قبیل نصب ، عملکرد و تعمیر و نگهداری. در این مبحث منتخبی از این گونه دانستنیها درباره پمپهای سانتریفوژ و همچنینی عیوب متصوره ، علت و چگونگی رفع این عیوب ذکر می‌گردد.

انواع پمپهای گریز از مرکز
پمپهای گریز از مرکز را بر حسب نوع ساختمان آنها به انواع زیر تقسیم بندی می‌کنند:
1. از نظر وضعیت طبقات که ممکن است یک طبقه و یا چند طبقه باشند.
2. از نظر مقدار آبدهی و ارتفاع که ممکن است بصورت کم ، متوسط و زیاد باشند.
3. از نظر نوع پروانه ، تعداد تیغه و وضعیت آنها.
ممکن است پمپها را بر حسب نوع استفاده آنها تقسیم بندی کنند:
1. پمپهای سیرکولاتور برای به جریان انداختن آب گرم در سیستمهای حرارتی.
2. پمپهای افقی یک طبقه از نوع مکش مارپیچی جهت استفاده در تأسیسات مکانیکی.
3. پمپهای سانتریفوژ فشار قوی چند طبقه جهت استفاده در آبرسانی و غیره.
4. پمپهای شناور جهت استفاده در چاههای عمیق و نیمه عمیق.
5. پمپهای لجن کش جهت استفاده در سیستمهای فاضلاب.
نظر به اینکه پمپهای طبقاتی در سیستم تأسیساتی کاربرد فراوان دارند، مختصرا به ساختمان این نوع پمپها اشاره می‌گردد.
پمپهای سانتریفوژ از نظر مکش
پمپهای سانتریفوژ ممکن است با یک مکش یا با دو مکش باشند. پمپهای سانتریفوژ با دو مکش جریان سیال را از طریق دو لوله و به مقدار یکسان از دو طرف پروانه وارد پمپ می‌کنند.
عوامل موثر بر ظرفیت پمپهای سانتریفوژ
ظرفیت یک پمپ سانتریفوژ بستگی به چگونگی طراحی پمپ ، سرعت گردش پروانه پمپ ، فشار مطلق قسمت مکش پمپ ، فشار قسمت تخلیه پمپ و خواص فیزیکی سیال عبوری از پمپ دارد.
اجزای یک پمپ سانتریفوژ
1. موتور ، که باعث حرکت دورانی محور می گردد.
2. روتور ، (که خود شامل محور و پره‌ها است).
3. پوسته جداره
4. لوله مکش
5. لوله رانش
6. محفظه بین پوسته و پروانه
پروانه پمپ شامل پره‌هایی می‌باشد که به نحوی ساخته شده‌اند تا جریان داخل پمپ حتی المقدور یکنواخت باشد.
انواع پروانه‌های پمپهای سانتریفوژ
چند نوع از پروانه‌های پمپهای سانتریفوژ را نشان می‌دهد هر چه تعداد پره‌های پروانه بیشتر باشد کنترل در جهت حرکت سیال بیشتر بوده و تلفات ناشی از جریانهای گردشی بین پره‌ها کمتر خواهد بود.
انواع پروانه‌های معمولی
پروانه ممکن است به یک صفحه متصل باشد یا بین دو صفحه قرار گرفته باشد یا آزاد باشد. مایع در جهت محور وارد بدنه پمپ می‌شود و مایع ورودی بوسیله پره‌های پروانه گرفته شده و به داخل یک پیچک که مماس بر پمپ می‌باشد تخلیه می‌گردد. آب بندی پمپهای سانتریفوژ مسئله مهمی است که عدم رعایت آن باعث کاهش راندمان عمل پمپ می‌گردد. همانطور که از این پمپها در ک می‌شود، اساس کارشان برای حمل سیالات از نقطه‌ای به نقطه دیگر بر حرکت سیال در خلاف جهت مرکز محور پمپ بنا نهاده شده است، یعنی در واقع سیال با دور شدن از مرکز محور پمپ به داخل لوله رانش هدایت خواهد شد و یا اختلاف فشار ایجاد شده بین قسمت مکش و رانش پمپ ، سیال با سرعت به حرکت خود در سوی تخلیه ادامه می‌دهد. اصولا این پمپها متشکل از یک پروانه و یک محور که در داخل یک پوسته فلزی مستقر می‌باشند (این پوسته فلزی VOLUTE یا نوع پیچکی نامه دارد و پروانه داخل پوسته IMPELLER موسوم است.

مواد ساختن پمپهای سانتریفوژ
پمپهای سانتریفوژ را از مواد مختلفی می‌سازند. اکثرا پروانه و بدنه از مواد مقاوم در مقابل خوردگی و سایش ساخته می‌شوند. فولاد ضد زنگ ، نیکل ، لاستیک ، پلی پروپیلن در ساختمان پمپهای سانتریفوژ بکار می‌روند. در صورتی که پمپهای سانتریفوژ برای انتقال سیالات حاوی مواد معلق جامد مورد استفاده قرار می‌گیرند، بایستی فاصله بین پره‌ها و دریچه‌ها به اندازه کافی بزرگ باشند تا از خطر مسدود شدن آنها جلوگیری شود.
مزایای پمپهای سانتریفوژ
• پمپهای سانتریفوژ دارای ساختمان ساده‌ای بوده و از مواد گوناگون ساخته می‌شوند.
• در استفاده از این پمپها نیازی به شیر یا سوپاپ می‌باشد.
• چون پمپ در سرعتهای بالا عمل می‌کند لذا می‌توان آنرا مستقیما به موتور الکتریکی متصل نمود. با افزایش سرعت برای عملکرد معین ابعاد پمپ کوچکتر می‌شود.
• دبی آن یکنواخت است.
• هزینه تعمیرات آن از پمپهای دیگر کمتر می‌باشد.
• درصورت قطع جریان می‌تواند مدت بدون آسیب رسیدن به پمپ به گردش ادامه دهد.
• برای انتقال سیالات با مواد معلق بخوبی عمل می‌کنند.
• نسبت به پمپهای دیگر با ظرفیت مشابه دارای ابعاد کوچکتری می‌باشند.
معایب پمپهای سانتریفوژ
• پمپهای سانتریفوژ قادر به ایجاد فشارهای بالا نمی‌باشند و به این منظور برای فشارهای بالا باید از پمپهای چند مرحله‌ای استفاده نمود.
• در شرایط معین و محدودی با راندمان بالا عمل می‌کند.
• راه اندازی این پمپها نیاز به آماده سازی دارد.
• در صورتی که پمپها از کار بیفتند، سیال می‌تواند به قسمت مکش از درون پمپها جاری شود. لذا بهتر است که در خروجی این پمپها از شیر یک طرفه استفاده نمود.
• برای سیالات با ویسکوزیته (غلظت) بالا نمی‌توان از این نوع پمپ استفاده نمود.

پمپهای حلزونی (پیچکی) و افشان
لازم به یادآوری است که پمپهای پیچکی و افشان کاملا از نوع گریز از مرکز می‌باشند.
پمپ حلزونی تلمبه پیچکی: در تلمبه‌های پیچکی گریز از مرکز، پروانه در داخلی محفظه مارپیچ حلزونی که بتدریج توسعه می یابد گردش می کند و در اثر گردش محور تلمبه، که به پروانه انتقال می یابد سیال از مرکز پمپ در جهت شعاع و به سوی کناری پوسته پمپ حرکت کرده بطرف لوله رانش منحرف می شود. این پمپها یا طبقه و چند طبقه نیز ساخته می شوند. بیشترین کاربرد را در صنعت دارند.
پمپ افشان: پروانه تلمبه افشان در داخل محفظه پره داری گردش می‌کند که پره‌های آن ثابت بوده (پخش کننده‌ها) و برای عبور مایع مجراهائی واگرایی تعبیه شده‌اند که به تدریج توسعه می‌یابند. جهت جریان مایع ورود به این مجراها تغییر کرده و پیش از ورود به محفظه مارپیچی تغییرات سرعت مبدل به تغییرات فشار می‌شود. اصولا راندمان با ضریب بهره دهی پمپهای افشان بیش از پمپهای پیچکی است و همچنین پمپهای افشان را با قدرتهای بالا و ظرفیتهای آبدهی فراوان می‌سازند و چون ساختمان داخل آن پیچیده است به نسبت ، قیمت آن از قیمت پمپهای پیچکی گرانتر است. این پمپها یک طبقه و چند طبقه ساخته می‌شوند.
کاربرد پمپهای سانتریفوژ
در اکثر صنایع و رسانشهای ساختمانی ، در صنایع شیمیای و نقت پمپهای سانتریفوژ مصارف بسیاری دارند. پمپهای سانتریفوژ برای مایعات مختلفی با مواد معلق گوناگون بکار می‌روند. سرعت این پمپها زیاد می‌باشد، لذا می‌توان آنها را مستقیما به الکتروموتور وصل نمود.
پمپهای یک طبقه و چند طبقه
پمپهای یک طبقه SINGLE-STAGE PUMPS: پمپهای گریز از مرکز یک طبقه با انواع گوناگون پروانه ها ساخته می شود، یکی از ساده ترین انواع آنها دارای یک مجرای مکش و یک پروانه می باشد و به این جهت یک طبقه نامیده شده است. پره های پروانه بین دو صفحه قرار گرفته اند و مجاری مایع بین پره ها و این دو صفحه محصور گردیده اند. این نوع پروانه به تمام بسته موسوم می باشد که مورد استعمال بیشتری دارد.
پمپهای چند طبقه MULTISAGE PUMPS: پمپهای طبقه گریز از مرکز ، تا کنون برای تولید 40 اتمسفر فشار (600 پوند بر اینج مربع و یا ارتفاع 350 متر آبدهی) و با سرعت 7150 دور در دقیقه ساخته شده اند. با این حال وقتی که سرعت گردش تلمبه از 3500 دور در دقیقه تجاوز نکند، معمولا ارتفاع آبدهی آنها از 120 متر تجاوز نمی‌کند.
بنابراین در مواردی که ارتفاع آبدهی پمپهای یک طبقه کافی نباشد از پمپهای چند طبقه که دارای ارتفاع آبدهی بیشتری است استفاده می‌کنند. شاید لازم به یادآوری باشد که چون در صنایع استخراج نفت لازم است، پمپهائی بکار گرفته شود که دارای ظرفیت گذر حجمی بسیار زیاد و ارتفاع فوق العاده باند از پمپهای چند طبقه استفاده می‌شود، برای مثال پمپی ساخته شده است که دارای 317 طبقه (هر طبقه و یک محفظه می‌باشد) و به ارتفاع انرژی 2700 متر بوده است. بطور خلاصه در یک پمپ چند طبقه دور یا چند پروانه متوالی روی یک محو قرار می‌گیرند. آب در پوسته همان طبقه جمع شده ، طبقه دوم تخلیه می‌شود و از دوم به سوم و به همین ترتیب ادامه می‌یابد. پمپهای چند طبقه هم با محور افقی و هم با محور قائم کاربرد دارند.

منبع
www.daneshnameh.com

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  26  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

چگونگی تنظیم قرارداد اجاره واحدهای مسکونی و نحوه تخلیه آنها 7ص ورد

اختصاصی از اینو دیدی چگونگی تنظیم قرارداد اجاره واحدهای مسکونی و نحوه تخلیه آنها 7ص ورد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چگونگی تنظیم قرارداد اجاره واحدهای مسکونی و نحوه تخلیه آنها







یکی از قراردادهایی که اشخاص در جامعه تنظیم می‌کنند قرارداد اجاره است که قوانین مربوط به آن هر از چندگاهی دچار تغییر و تحولات اساسی شده که در این مختصر به آخرین مقررات مربوطه و نحوه تنظیم قرارداد اجاره مطابق با آن و راه‌های پیشگیری از بروز اختلاف و در صورت وقوع اختلاف نحوه مراجعه به دستگاه قضایی می‌پردازیم. اما قبل از بررسی قانون روابط موجر و مستأجر مصوب 26/5/1376 تعریف قانونی اجاره و بعضی کلمات حقوقی به زبان ساده را ارایه می‌کنیم.

اصول و نحوه عملکرد میکروکنترلرها

اختصاصی از اینو دیدی اصول و نحوه عملکرد میکروکنترلرها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات:55    

) آشنایی با میکروکنترلرها
گر چه کامپیوترها تنها چند دهه ای است که با ما همراهند، با این حال تأثیر عمیق آنها بر زندگی ما با تأثیر تلفن، اتومبیل و تلویزیون رقابت می کنند … تصور ما از کامپیوتر معمولاً «داده پردازی» است که محاسبات عددی را بطور خستگی ناپذیر انجام می‎دهد.
ما کامپیوترها را به عنوان جزء مرکزی بسیاری از فرآورده های صنعتی و مصرفی از جمله درسوپرمارکت ها،‌ داخل صندوق های پول و ترازو، در اجاق ها و ماشین های لباسشویی،‌ ساعتهای دارای سیستم خبر دهنده و ترموستات ها، VCR ها و … در تجهیزات صنعتی مانند مته های فشاری و دستگاه های حروفچینی نوری می یابیم. در این مجموعه ها کامپیوترها وظیفه «کنترل» را در ارتباط با «دنیای واقعی»، برای روشن و خاموش کردن وسایل و نظارت بر وضعیت آنها انجام می دهند. میکروکنترلرها (برخلاف ریزکامپیوترها و ریز پرازنده ها) اغلب در چنین کاربردهایی یافت می‎شوند.
با این که بیش از بیست سال از تولد ریزپردازنده ها نمی گذرد، تصور وسایل الکترونیکی و اسباب بازیهای امرزوی بدون آن کار مشکلی است. در 1971 شرکت اینتل، 8080 را به عنوان اولین ریزپردازنده موفق عرضه کرد.

مقاله آشنایی با نحوه ی تولید تابلو های برق صنعتی

اختصاصی از اینو دیدی مقاله آشنایی با نحوه ی تولید تابلو های برق صنعتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

چکیده
برق یکی از صنایعی است اگر نتوان گفت بیشترین بازار را در جهان به خود اختصاص داده است ولی با اطمینان کامل می توان یکی از صنایع مهم در جهان می باشد.
در حال حاضر بیشترین بازار کار را در رشته های برق سیستم های قدرت به خود اختصاص داده اند که در این رشته ها یکی از مهمترین مشاغلی که درکشور های بزرگ دنیا وجو دارد صنعت تابلو سازی مدارهای فرمان و قدرت می باشد که توانسته بازار خوبی را برای افراد ایجاد کند، زیرا تمامی کارخانجات و اداره ها و موسسات و حتی ساختمانهای بزرگ و کوچک به این صنعت نیازمندند. امروزه در شهرهای بزرگ و کوچک کارگاها و شرکتهای زیادی مشغول به کار می باشند که توانسته اند افراد زیادی را از نظر شغلی تامین کنند و این صنعت روز به روز پیشرفته تر می شود تا جایی که سیستم های کنترل میکانیکی در تابلوهای برق کم کم از رده خارج می شوند و سیستم های هوشمند (PLC) توانسته بازار کار را در دست بگیرند و کشور ما نیز در حال توسعه در این زمینه ها می باشد ولی هنوز تمامی کارخانجات و شرکتها نتوانسته اند این سیستم جدید را بر روی دستگاه ها و وسایل خود پیاده کنند زیرا در کشور ما متخصصان زیادی در این زمینه وجود ندارند ولی چندین شرکت و کارگاه اقدام به تولید این نوع تابلوی سیستم هوشمند کرده اند و باید مسئولان توجه بیشتری را به این مورد داشته باشند.
اهمیت و ضرورت این طرح این است که بتوان با نحوه تولید تابلوهای صنعتی بزرگ و کوچک به منظور توزیع انرژی الکتریکی بعد از خط انتقال به واحد های صنعتی آشنا شد
فهرست مطالب به شرح زیر است:
مقدمه
۱٫مراحل کلی ساخت تابلو
۲٫ملاحظات فنی پیرامون تولید محصول
۳٫قطعات و المان هایی که برای ساخت تابلوهای برق مورد استفاده قرار میگیرند
۴٫فرآیند ساخت قطعات
۵٫فرآیند مونتاژ قطعات
این مقاله شامل ۴۵ صفحه مطلب با فرمت ورد (Word) می باشد.