این فایل حاوی مطالعه دیوارهای بتن مسلح با عایق ماندگار می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 22 اسلاید در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
بتن مسلح با عایق ماندگار
انواع اجرای عایق ماندگار بتنی
روش اجرا
روند ساخت
تصویر محیط برنامه
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 37
مقدمه
یکی از مشکلات اساسی که در اکثر سازه ها به چشم می خورد مشکل نم و رطوبت می باشد که در بعضی مواقع خسارات جبران ناپذیری را به سازه ها و ساختمان وارد می نماید و یکی از راهکارهای مقابله با آن عایقکاری رطوبتی می باشد.
در ایران با توجه به اقلیم و آب و هوا و نیز وجود منابع عظیم نفتی، متداولترین عایق رطوبتی قیر و گونی می باشد که با پیشرفت تکنولوژی این روش جای خود را به عایقهای پیش ساخته داده است.
عایق رطوبتی پیش ساخته محصولی است مرکب از تیشو (فلت الیاف شیشه مسلح) و پلی استر و قیری که با پلیمرهای مخصوص اصلاح شده است. عایق عبارتست از ساختاری مرکب از دو لایه تیشو و پلی استر که توسط قیر اصلاح شده با پلیمرهای S.B.S و A.P.P اشباع و آغشته شده اند، این محصول بدلیل خاصیت الاستیکی و مقاومت در برابر نور و آب بعنوان پوشش دهنده سطوح خارجی ساختمانها یا عایق کاری سرویس های بهداشتی، تونل ها، استخرها و حوضچه های ذخیره آب کاربرد دارد.
معایب عایق قیر و گونی:
1-پوسیدگی این عایق به مرور زمان
2-پارگی بر اثر نشتهای احتمالی ساختمان
3-عمر مفید عایق به طور متوسط کمتر از 10 سال بوده و ترمیم متناوب آن با مشکلات اجرایی زیاد و هزینه های قابل توجه همراه است
4-آلودگی محیط زیست را به دنبال دارد
مزایای عایقهای رطوبتی پیش ساخته:
1- سبک بودن به مقدار حدود 4 کیلوگرم بر متر مربع
2- مقاوم در گرمای 120+ درجه و سرمای تا 5 - درجه
3- دچار پوسیدگی و شکنندگی نمی شوند
4- دارای قابلیت انعطاف کامل می باشند
5- بعلت دارا بودن لایه پلی استر در مقابل فشارهای احتمالی از انبساط و انقباض ساختمان مقاوم می باشد
6- عایق با روکش آلومینیوم حدود 85% از نور و حرارت را منعکس می کند
نگهداری
ولهای عایق باید در هوای خشک و در انبار سقف با حداقل دمای +5 درجه و حداکثر 35 درجه سانتیگراد نگهداری شوند مدت نگهداری عایق رطوبتی از تاریخ تولید تا نصب نباید بیشتر از شش ماه باشد. تولید کننده میتواند بر حسب نوع محصول زمان ذخیرهسازی را به نحوی که کمتر از سه ماه و بیشتر از 12 ماه نباید به طور اختصاصی روی اتیکت خود اعلام نماید .
رولها باید روی یکی از قاعدههای خود نگهداری شود و هیچگاه دو رول روی هم قرار نگیرد و طوری کنار هم قرار دهید که جریان هوا بتواند از بین آنها عبور کند و برای آزمایشگر امکان نمونه برداری از هر بخش انبار وجود داشته باشد.
تاریخچه و بازار تولید در گذشته
سالها پیش متفکری که جلوتر از زمان خود می اندیشید صنعت عایق را در سالهای 1350 وارد ایران کرد در آن دوران بازار گسترده ای برای عایقهای رطوبتی و حرارتی وجود نداشت با این حال شرکت پشم شیشه ایران را برای تولید محصولات مذکور تجهیز نمود و بتدریج برای بازار آن زمان تولید نیاز کرد به نحوی که در رقابت بین ایزو گام (عایق رطوبتی) و آسفالت جایگاه عایق رطوبتی( ایزوگام) را هر روز باز تر نمود به نحوی که همگان بر این باور شدند که ایزوگام نام اصلی کالاست و نه نام تجاری آن ، و هنوز هم بسیاری از مصرف کنندگان ، عایق رطوبتی را فقط با نام ایزو گام می شناسند
سالهای بعد از1357 بانی این صنعت در فشار از هم پاشیدگی افکار عمومی نسبت به آموزه های قبلیشان قرار گرفت تا اینکه کاسه صبر او لبریز شد و کارخانه را به کارکنان آن زمان وا گذار و ترک دیار کرد و در این ایام هیچ تحولی در تولیدات کارخانه بوجود نیامد کما اینکه آنچه را هم که داشتند به تدریج از دست دادند با پیدایش بازار جدید برای عایق که همزمان با رشد صنعت ساختمان بود کارخانجات دیگری نیز به تولیدکنندگان ایزوگام اضافه شدند ولی چون میدانستند مصرف کنندگان بدنبال ایزوگام هستند نام کارخانه خود را با واژه های "گام" و یا "ایزوگام" مزین کردند و بالاخره حجم بازار عایق در سالهای 1374 و 1375 به اوج خود رسید بازار سیاه عایق بدلیل برتری نیاز نسبت به حجم تولید بوجود آمد
. در دوران بازار سیاه عایق رطوبتی به منظور جلوگیری از تضییع حقوق مصرف کنندگان ، موسسه ملـــی استانداردها در جهت اجــــباری کردن تولیــــد عایق رطوبتی استاندارد گام برداشت و در صدور پروانه های استاندارد برای کالاهای غیر استاندارد ضربه دیگری به پیکره بیجان این صنعت وارد نمود. تا اینکه موج دوم اجرای استاندارد فراگیر شد و از بین 70 کارخانه که توانسته بودند پروانه استاندارد بگیرند فقط حدود 30 کارخانه باقی ماندند و بیشتر آنها هم کارخانجاتی بودند که به سمت پایین ترین نوع استاندارد یعنی استاندارد نوع oپناه برده اند.
در سالهای 70 تا 1373 اولین جزوات استاندارد عایق تدوین شد ولی تولید کنندگان اصلا آماده جذب و هضم این استانداردها نبودند چون خطوط تولید آنها ایرانیزه شده بود
در پس پرده استاندارد نمودن عایق رطوبتی خبرها به بیرون درز کرد و قبل از تدوین استاندارد عده ای مشغول ساخت دستگاه های آزمایش عایق . توضیح اینکه تولید کنندگان به هیچ وجه به تمامی این تجهیزات آزمایشگاهی ایرانیزه شده به ارزش حدود 15 تا 20 میلیون تومان نیاز نداشتند و حتی هیچ وقت کاربرد آنرا نیز یاد نگرفتند شدند
ماجرای ایرانی کردن مواد اولیه عایق رطوبتی در تمام ابعاد ادامه یافت و هر روز کیفیت این کالا را در تولید انبوه تقلیل داد
ماجرای ایرانی کردن مواد اولیه عایق رطوبتی در تمام ابعاد ادامه یافت و هر روز کیفیت این کالا را در تولید انبوه تقلیل دادلذا وقت آن رسیده تا تولید کنندگان عایق خانه تکانی کرده صنعت عایق رطوبتی را ارتقا اساسی دهند. ولی تا دسترسی به این برنامه در دراز مدت توصیه میشود:
1) قیر 70/60 که هیچ وقت در تولید عایق مناسب نبوده از لیست مصرف مواد اولیه عایق رطوبتی حذف و بجای آن از قیر 200/180 که یکی از اصلی تر ین قیر های تولید عایق رطوبتی در جهان است استفاده شود
2)توضیح اینکه شکنندگی قیر 100/40 برابر 10 – ولی همین پارامتر در قیر 100/30 برابر 0 است.
این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
تعداد صفحات: 44 صفحه
فرمت اجرایی : Word قابل ویرایش
قابل اطمینان از جامع و کامل بودن پروژه کارآفرینی
فهرست فصل ها
فصل اول کلیات
فصل دوم روش انجام کار
فصل سوم امور مالی طرح
فصل چهارم جمع بندی – نتیجه گیری و پیشنهادات
تاریخچه و سابقه مختصر طرح :
از چسبها برای اتصال دادن پلاستیکها، چوبها، کاغذ، سرامیک و فلزات استفاده فراوانی میشود. خاصیت چسبانندگی یک بسپار به نیروهای چسبندگی آن بستگی دارد. بعضی از بسپارها به خاطر داشتن گروههایی با جاذبه‌های واندروالسی بیشتر چسبندگی خوبی دارند. بسپارهایی که چسبندگی خوبی نداشته باشند با افزودن یک اسید آلی یا موادی که گروههایی با جاذبه واندروالسی دارند، به صورت قابل اتصال در می‌آید. برای هر ماده‌ای با توجه به جنس و ساختار و نوع استفاده باید چسب مناسبی انتخاب کرد.
نیروهای چسبندگی
دو نیرو در مکانیسم اتصال چسبها دخالت دارد که عبارت‌اند از نیروهای واندروالسی و پیوندهای شیمیایی. نیروهای واندروالسی اساس اکثر فرایندهای چسبندگی هستند. این نیروهای جاذبه بین چسب و جسم مورد نظر عمل می‌کنند. پیوندهای شیمیایی قویترین نوع چسبندگی را ایجاد می‌کنند. این نوع اتصال وقتی رخ می‌دهد که جسمی که چسب روی آن استفاده میشود دارای گروههای شیمیایی واکنش دهنده با چسب باشد.
برخی از گروههای شیمیایی در پدید آوردن نیروهای واندروالسی خیلی مؤثر هستند و در صورت وجود در چسب یا جسم مورد نظر سبب ایجاد پیوند خوبی می‌شوند. از این گروهها می‌توان گروههای نیتریل، هیدروکسیل، کربوکسیل و آمید را نام برد.
دانلود تحقیق عایق کاری گاز
19 صفحه در قالب word
فهرست مطالب
مقدمه 1
مشخصات شبکه از نظر فشار گاز 2
جوشکاری لوله های پلی اتیلن 2
تست عایق و عایقکاری قبل از لوله گذاشتن لوله ها در کانال 5
آزمایش مقاومت و نشتی خطوط شبکه طبق مشخصات فنی 7
عایقکاری گرم و سرد شبکه های گازرسانی 9
میزان رادیوگرافی جوشها 15
عملیات جوشکاری لوله های فولادی جهت گازرسانی 17
روش کلی جوشکاری لوله های فولادی (پاسهای اول- دوم و پرکننده) 18
مقدمه
در حدود سالهای 1950 به دلیل کمبود منابع فلز و نیز مشکلات استفاده از مصنوعات فلزی نظیر حمل و نقل ،خوردیگ‌و جوشکاری و سبب مطالعه جهت جایگزینی محصولات به جای فولاد شد اولین جایگزین‌ها pvc بودند از این پس بحثی به نام پلیمر‌ها آغاز شد.
پلیاتیلن که نوعی پلیمر است و با فرمول ساختمانی C2H4- C2H4-C2H4 می‌باشد که استفاده از این لوله‌ها حداکثر کشورها معمول شده است.
و همه ساله‌با تحقیقاتی که در مورد رزین‌های پلی‌لتیلن در آزمایشگاهها انجام میشود و روز به روز به کیفیت لوله‌های پلیاتیلن افزوده میشود.در ایران در تمام شهرها و روستاها به تازگی گازرسانی می شوند.تمام خطوط پلیاتیلن است
مشخصات شبکه از نظر فشار گاز
گاز خــروجـی از پــالایـشگاه های تقویت فشار در خطوط انتقال‌دارای فشاری بین 700-150 psi می‌باشد که در ایستگاههای ( Catygete Station) تا فشار 250 کم میشود و وارد خطوط تغذیه میشود اکثر لوله‌های شبکه اغذیه از نوع فولادی و یا پوشش پلی اتیلن است.
خطوط تغذیه با فشار 250 psi برای استفاده مشترکین کم مصرف وارد ایستگاههای TBS میشود که در این ایستگاهها تا فشار 60 psi کاهش می‌یابد.
هر یک از ایستگاههای فشار‌درون شهری TBS با فشار 60 psi تإمین کنند. یک منطقه است با حدود 500 مشترک است این انشعابات خطوط پلیاتیلن با فشار 60 psi و با لوله‌های با قطر 25 می‌باشد. کاربرد لوله‌های پلیاتیلن در داخل ساختمانها به دلیل مسائل ایمنی ممنوع است.
جوشکاری لوله‌های پلیاتیلن :
برای اتصال لوله های پلیاتیلن راههای بخصوصی وجود دارد اتصال آنها آنها اسانتر از فولادی است امروزه در کشورها از روش الکتروفیوژن در اتصال و جوشکاری پلیاتیلن استفاده می شود در این روش که تجهیزات و اتصالات مخصوص‌به خود دارد از انرژی الکتریکی و خاصیت ترموپلاست بودن پلیاتیلن است.
جوشکاری این لوله‌ها نیاز به وقت و رعایت تمامی شرایط وابسته دارد مکانیزم اصلی‌جوشکاری به این صورت است که محل جوش و اتصالات حرارت داده می‌شوند و این حرارت سبب نرم و خمیری شدن لوله اتصال‌شده و پس از سرد شدن کامل به هم چسبیده به طوری که لوله و اتصال یکی می‌شوند.
دمای نرم و خمیری شدن لوله‌ها مـی‌بـاشــد که این حرارت در روش الکترو فیوژن به وسیله دستگاه الکتروفیوژن و اتصالات خاص این روش تولید میشود.
دستگاه الکتروفیوژن : این دستگاه برای جوشکاری پلیاتیلن ساخته شده است و کاملاً خودکار است ابعاد دستگاه در حدود 40cm * 30 *30 که اطراف آن یک بعنوان دستگیره نیز عمل‌می‌کند قرار دارد دستگاه دارای یک صفحة دیجیتال‌و یک قلم نوری است که این قلم قادر است با خواندن اطلاعات روی بارکد ولتاژ مورد نیاز راه توجه به زمان که خود آن را محاسبه‌می‌کند اتصال اعــمال نمـاید و در پایان زمان جریان الکترسیته را قطع می‌کند.
اتصالات : اتصالات مختلفی در لوله گذاری با لوله پلیاتیلن وجود دارد که برای اتصال آنها از روش الکتروفیوژن همگی با استانداردهای مخصوص و مرتبط با دستگاه الکتروفیوژن را داشته است المنت‌ها در اتصالات بین جدار خارجی و داخلی قرار دارند تمامی اتصالات دارای دو فیش یا ترمینال است که به وسیله آن به دستگاه متصل می‌شوند و همانطور که اشاره شد دارای بارکد مخصوص بوده که با استفاده از قلم نوری دستگاه قرائت می‌گردد.
نوع اتصالات پلیاتیلن : 1 ـ بوشن یا کوپلر 2 ـ ریدیوس‌یا تبدیل
3 ـ درپوش‌یا پک 4ـ سه‌راهی 5 ـ زانو 6 ـ زین این اتصالات برای انشعاب استفاده میشود المنت در اتصال زین در سطح خارجی‌قرار دارد.
7 ـ تی‌اف (TF ) : از این اتصال برای متصل‌کردن شبکه فولادی‌و پلیاتیلن استفاده میشود.
8 ـ شیر ( Valve )
جوشکاری الکتروفیوژن : برای انجام یک جوش الکتروفیوژن 10 مرحله را طی‌می‌کنیم که این مراحل‌عبارتند از :
1 ـ لوله اتصال‌ها و دستگاه را کنترل کنیم.
2 ـ دو سر لوله را به صورت کاملاً گونیا برش زد.
3 ـ محلی که قرار است جوشکاری شود و نیز مقداری از آن را با استفاده از Scra per تراش دهیم.
4 ـ استفاده از حلال مناسب و شست‌شوی محل جوشکاری با استفاده از استن.
5 ـ در این مرحله بایستی به گونه‌ای بر روی لوله مشخص نمائیم که لوله تا چه جائی داخل اتصال‌شود.
6 ـ اجزاء جوش را به یکدیگر متصل کرده 7 ـ اجزاء جوش را به طور دقیق و صحیح درون گیره مخصوص قرار داد. 8 ـ فیشهای دستگاه را به دو ترمینال اتصال متصل کرده و براساس دستور العمل مربوط جریان برق را در مدت زمان از پیش تعیین شده به دو سر‌سیم پیچ اتصال داده اعمال می‌نمائیم.
9 ـ یاد‌داشت زمان سرد شدن و رعایت دقیق آن
10 ـ کنترل عملکرد شاخه‌ها
چون فقط تکه هایی از متن برای نمونه در این صفحه درج شده است ممکن است هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود، ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل می‌باشد.
متن کامل با فرمت word را که قابل ویرایش و کپی کردن می باشد، می توانید در ادامه تهیه و دانلود نمائید.
بعضی از کشورهای اروپایی اقدامهایی در جهت ترغیب عایقبندی حرارتی ساختمان را از دهه شصت میلادی شروع نمودند. تا اواسط دهه هفتاد بیشتر کشورهای اروپایی و آمریکایی آیین‌نامه و یا استانداردهای مشخصی را در خصوص صرفه‌جویی انرژی در ساختمان تدوین نمودند که هر یک به صورتی عایقبندی اجزای پوسته‌ای ساختمان را ضروری می‌ساخت.
استانداردها عموماً بر دو نوع‌اند: نوع اول حاوی دستورالعملهایی با جزئیات مشخص در خصوص عنصرهایی از ساختمان هستند، مانند: استانداردی که در خصوص کارکرد حرارتی اجزای پوسته‌ای ساختمان، تعیین کننده عایق حرارتی دیوار از نوع خاص و میزان مشخصی باشد. این دسته استانداردها را اصطلاحاً استانداردهای تجویزی[1] گویند. نوع دوم بیشتر متوجه کارآیی جنبه‌ای از ساختمان است. این نوع ممکن است مشخص کند که مصرف انرژی جهت گرمایش در ساختمان نباید بیش از مقدار معینی برای شرایط خاص باشد. این دسته استانداردها را اصطلاحاً استانداردهای کارکردی[2] گویند. بیشتر کشورها با نوع استانداردهای تجویزی که متوجه موارد خاصی از عملکرد حرارتی ساختمان در خصوص موارد متعددی از عملکرد حرارتی ساختمان می‌شد.
برای مثال به چند کشور اروپایی نگاهی گذرا می‌افکنیم:
در انگلستان سقفی برای ضرایب انتقال حرارتی[3] برای هر یک از اجزای پوسته‌ای ساختمان معین شد. کشورهای دیگر از جمله نروژ و سوئد، سقفی برای معدل ضریب انتقال حرارتی نمای ساختمان (دیوار+ شیشه‌ها) قرار دادند. استاندادهای ایرلندی حدودی مجاز را برای کل اتلاف حرارتی ساختمان، بنا بر نسبت حجم به سطوح خارجی ساختمان در نظر گرفتند که بیشتر متمایل به نوع دوم از استانداردها یعنی «کارکردی» است. در فرانسه که پیشتاز در تدوین ضوابط عایقبندی حرارتی در ساختمان است، کل اتلاف حرارتی برای چندین دسته از ساختمانهای مسکونی در سه منطقه اقلیمی محدود شدند. کل اتلاف حرارتی مجاز برای ساختمانی از دسته مشخص توسط ضریب (G) در هر یک از مناطق اقلیمی مشخص می‌شوند که G عبارت است از:
قابل ملاحظه است که ضوابط فرانسه بسیار نزدیک به «کارکردی» صرف است حتی در بعضی از مناطق کشور آمریکا برای بعضی ساختمانهای مسکونی میزان ثابتی بود چه برای انرژی مصرفی در نظر گرفته شده که کاملاً از نوع «کارکردی» است.
در مجموع، عموماً بیشتر کشورها هنوز ترکیبی از استانداردهای تجویزی و کارکردی را با هم به صورتهای گوناگون مورد استفاده قرار می‌دهند. مثلاً ممکن است استانداری به صورت مستقل به دیوار یا سقف و یا پوسته ساختمان مربوط شود.
هر کدام از این دو نوع استاندارد مزایا و مضراتی نسبت به دیگری دارد. نوع تجویزی از لحاظ اجرا و نیز کنترل، ساده‌تر از نوع کارکردی است لیکن نه فقط قوه خلاقیت طراحان و سازندگان را محدود می‌سازد بلکه موجب دلسردی آنان در نوآوریها می‌گردد. از سوی دیگر استانداردهای از نوع کارکردی، نوآوریها و ارائه راه‌حلهای جدید طراحی و اجرایی را تشویق نموده و انعطاف پذیر است ولی در مقابل، ابهام آمیز بوده و نظارت و کنترل اجرای دقیق آن مشکل به نظر می‌رسد، همچنین به دانش فنی بالاتری نیازمند است. بادرک بیشتر و بهتر استانداردها خصوصاً در مورد انرژی در ساختمان و نیز پیشرفت دانش فنی در این زمینه، بیشتر کشورها سعی بر این دارند که استانداردهای «تجویزی» را به استانداردهای «کارکردی» تبدیل کنند.
استانداردهای عایق حرارتی در ساختمان- تجربه جهانی
تدوین استانداردهای عایقبندی برای دیوارها، سقف و کف ساختمانها از اولین اقدامهای انجام شده در جهت تنظیم و صرفه‌جویی مصرف انرژی در ساختمان است. اغلب استانداردها بر مبنای بهینه اقتصادی میزان عایق در اجزای ساختمان تدوین شده‌اند. در محاسبات اقتصادی از روش هزینه‌های دوره‌ای به عنوان مبنا استفاده شده است.