دانلود تحقیق کامل درمورد کنترل کیفیت در کارخانه سایپا

اختصاصی از اینو دیدی دانلود تحقیق کامل درمورد کنترل کیفیت در کارخانه سایپا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 57

به همراه جداول فرایند عملیات

معرفی کارخانه ایران کاوه سایپا

شرکت ایران کاوه (سهامی خاص)

ایران شرکت در سال 1380 به طور رسمی تأسیس گردید که البته قبلاً به طور غیر رسمی فعالیت هایی در سطح محدود با استفاده از اسم سایپا دیزل داشته است) شرکت ایران کاوه سایپا در کیلومتر 8 اتوبان کرج قزوین در انتهای بلوار سها با مساحت 10 هکتار قرار گرفته است. کارخانه شامل دو نگهبانی در کنار، دو در شرقی و غربی خود، یک سالن تولید برای تریلرها، یک سالن تولید برای اتاق بارها، یک سالن تزئین به منظور رنگ و نصب چزاغها و سیمکشی و ظریفکاری های تریلر و اتاق بار، یک ساختمان اداری، انبار قراضه و یک سالن استراحت و ناهار خوری می باشد.

در این کارخانه تعداد 4 نفر پرسنل در حال کار می باشند که در یک شیفت کاری به مدت 435 دقیقه در روز به علاوه 95 دقیقه زمان استارحت (60 دقیقه برای ناهار، 20 دقیقه صبحانه و 15 دقیقه تعویض لباس) کار می کنند.

محصولات این کارخانه تماماً به سفارش دیزل می باشند که شامل تریلر و اتاق بار است. تیراژ تولید کارخانه 6 دستگاه اتاق بار و 6 دستگاه تریلر در روز می باشد. این تریلرها و اتاق بارها بعد از تکمیل توسط کشاننده در بلوار وسط کارخانه، فضای باز کنار ساختمان اداری و عمدتاُ روبروی درب غربی کارخانه و خارج از آن نگهداری می شوند و سپس توسط کشاننده هایی که از طرف شرکت سایپا دیزل فرستاده می شود از کارخانه خارج می شوند.

عمده کار این کارخانه مونتاژ قطعات است و تعداد خیلی کمی از قطعات در خود کارخانه تولید می شوند. بیشتر مواد اولیه مورد نیاز توسط شرکت سایپا دیزل تأمین می شود و سایر قطعات از پیمانکاران خارجی و داخلی خریداری می شود.

معرفی پروژه:

محصول مورد نظر برای این پروژه یک شاخة تکامل از شاسی تریلر کفی دو منظوره می باشد که کلاً شامل 14 قطعه و 32 فرآیند عملیاتی می باشد. تمامی مشخصات قطعات به کار رفته و مواد اولیه در بخشهای بعدی پروژه به طور کامل توضیح داده شده. همینطور شرح عملیات و فرآیندهایی که در طی تولید این محصول شکل میگیرند.

در این قسمت یک توضیح کلی در مورد خط تولید تریلر کفی سه محور دو منظوره ارائه می شود:

سیستم تولید در این سالن به صورت تولید محصولی یا خطی می باشد:

سیستم تولید در این سالن به صورت تولید محصولی یا خطی می باشد که 9 استگاه اصلی کاری دارد که به صورت زیر در سالن قرار گرفته اند.

بعد از تکمیل چهارچوب تریلرها و نصب چرخها و جکهای مخصوص آنها از درب شرقی سالن تولید خارج شده و به سالن تزئین فرستاده می شوند کار تکمیل یک شاخه شاسی در ایستگاه 1 و 2 انجام می شود که مرکز اصلی این پروژه روی ایستگاه 2 می باشد.

شرح عملیات

شرح کل عملیات به این صورت است که ابتدا باله بالا در ایستگاه شماره 1 تکمیل شده و سپس باله شماره 1 را به کنار فیکسچر اصلی که ایستگاه 2 می باشد) برده و کنار سایر قطعات که از انبار مواد اولیه آورده شده اند قرار می گیرد. پس مابقی عملیات در ایستگاه شمارة 2 انجام می شود.

ایستگاه 1:

اول باله بالایی شماره 1 توسط 3 اپراتور و جرثقیل روی پایه قرار می گیرد پس بالة بالایی 3 توسط یک اپراتور در کنار آن قرار گرفته و خالجوش روی آن زده می شود. پس دو باله به هم جوش داده شده و عملیات فرزکاری (برای صاف کردن جوشی) انجام می شود. سپس کل بالة بالایی توسط جرثقیل و 13 اپراتور از روی پایه برداشته شده و در کنار فیکسچر ایستگاه شمارة 2 انبار می شود. این ایستگاه جمعاً 3 نفر کارگر دارد.

ایستگاه 2:

در این ایستگاه 8 نفر کارگر و یک سرپرست مشغول به کار می باشند. یک فیکسچر بزرگ و اصلی که یک دستگاه جوش پودری(یا لیزری) روی آن سوار شده. دو عدد دستگاه جوش معمولی(صنعتی) و یک فیکسچر ابتدایی ساده و کوچک برای نگه داشتن براکت های تیغه ای در محل و فاصلةمناسب از یکدیگر ، 2 عدد پتک کوچک، 1 پتک بزرگ و سایر ابزار مانند:مینگ جوشکاری، گونیا و کل ابزار و ماشین آلات این ایستگاه می باشند به علاوه یک جرثقیل سقفی نیز در اختیار این ایستگاه ما ایستگاه قبلی وایستگاه بعد آن است.

ترتیب قرار گرفتن قطعات انبار شده در کنار پایه، روی فیکسچر به صورت زیر است.

1-بالة بالایی (توسط 3 نفر و جرثقیل)

2-بالة پایین 1(توس 2 نفر)

3-جان 1(توسط 2 نفر)

4-جان 2(توسط 1 نفر)

5-بالة پایین 3(توسط 3 نفر و جرثقیل)

6-جان 4(توسط 2 نفر)

بعد از قرار دادن قزعات به ترتیب ذکر شده، 2 اپراتور وظیفة تنظیمات کلی و محکم کردن فیکسچر را بر عهدهدارند. سپس سه اپراتور کل شاسی را تنظیم کرده و خالجوشهایی را به عنوان نگهدارنده برای جوشکاری اصلی روی سرتاسر شاسی ایجاد می کنند. در این مرحله بالة پایین 1 و 3 به همدیگر جوش داده می شوند( دو باله به صورتی قرار می گیرند که تقریباً از آنها روی هم باشد تا استحکام بیشتری به شاسی دهد) بعد از آن اپراتور متخصص دستگاه جوش پودری شروع به بازرسی و آماده سازی و تنظیم دستگاه و شاسی برای شروع جوش کاری سراسری شاسی می کند. کار دو اپراتور بر روی دستگاه جوش جمع آوری کرده و برای استفادة مجدد با سرند قسمتهای استفاده شده آن را جداسازی می کند.

به موازات انجام جوش لیزری فرآیندهای دیگری نیز به طور موازی انجام می گیرد. بعد از جوشکاری حدوداً 3 متر از ابتدای شاسی (که تقریباً 4 دقیقه طول می کشد) قسمت mm10 ابتدایی شاسی که نمی توان آن را با دستگاه جوش لیزری جوش داد توسط یک اپراتور و دستگاه جوش دستی جوش داده می شود.

سپس تقویت 3، براکت پیه توقف، براکت های تیغه ای (که قبلاً روی فیکسچر نصب شده اند)، تقویت 2 و تقویت 1 به ترتیب گفته شده جوش داده می شوند. در آخر شانه شاسی تکمیل شده جهت قرار گرفتن در قالب توسط3 نفر اپراتور و جرثقیل سقفی به کنار ایستگاه بعدی منتقل می شد.

در اولین بخش از فصل چهارم پروژه به شرایط محیط کار می پردازیم :

- در سالن تولید اصلی تمامی ماشین آلات روی زمین قرار  دارند . در حالی که بهتر است کمی بالاتر از سطح زمین باشند که متاسفانه این نکته در این کارخانه مدنظر قرار نگرفته است .

- در مورد سقف کارخانه باید گفت که دارای سقف بسیار بلندی می باشد که چند جرثقیل سقفی نیز در فضای بالای سر کارگران مشغول به کار است که از نظر ارتفاع سقف هیچ مشکلی در کارخانه دیده نمی شود .

- به صورت استاندارد به ازای هر اپراتور باید  فضا از سالن تولید موجود باشد که محاسبات سرانگشتی و تقریبی نشان می دهد که این نکته نیز در این کارخانه به خوبی رعایت شده است .

- دیوارها و کف کارخانه فاقد هر گونه رنگی است که باعث پنهان ماندن کثیفی می‌شود . اما به طور معمولی خوب به نظافت سالن تولید رسیدگی می شود .

- درهای سولة تولید در هنگام کار کارخانه همگی باز هستند (به غیر از تابستانها که تعدادی از دربها به خاطر محافظت از خنکی سالن بسته هستند) و فاصلة تمامی ایستگاهها با دربهای خروج (کمتر از 30 متر) به خوبی رعایت گشته است . تا در مواقع اضطراری کارگران به راحتی و در اسرع وقت محل حادثه را ترک کنند .

- مسیر حرکت لیفتراکها و انبار مواد در کنار ایستگاهها باید با رنگ روی کف کارخانه مشخص شود که در این سالن این مساله رعایت نشده است .

- نور محل کار کارگران بسیار عالی در نظر گرفته شده است به طوری که تمامی چراغها در فضای بالای سالن به طوری که نور همگی آنها با هم همپوشانی داشته و مزاحم کار کارگران نیز نمی باشد . پنجره ها بسیار بزرگ و در اندازة مطلول می باشند.

- سیستم خنک کننده و گرمازای خوبی برای فصول گرم و سرد سال در سالن تولید تعبیه شده است که رفاه حال اپراتورهای را تضمین می کند .

بعد از بررسی شرایط محیط کار به شرایط نیروی انسانی می پردازیم :

در ایستگاه 1 ، 3 نفر و در ایستگاه 2 ، 8 نفر کارگر ثابت وجود دارد که در هنگام کار در مدت زمانهای بسیار کوتاهی دیده می شود که همة اپراتورهای مشغول به کار هستند (حدوداً 4 تا 5 دقیقه) در بقیة اوقات به طور میانگین 3 اپراتور بیکار وجود دارد که زمان آنها معمولاً به شوخی و خنده می گذرد !!!

موقعیت ایستگاه شماره 2 به گونه ای است که در بعضی مواقع حتماً هر 8 اپراتور نیاز می باشند به همین خاطر دو راه حل برای کم کردن بیکاری کارگران در این خط وجود دارد . 1-اضافه کردن طول زمان کل تولید یک شاخه شاسی یعنی با کم کردن تعداد کارگران و اضافه کردن به کار هر کدام کمی زمان تولید اضافه شود ولی تعداد کارگران کم شود . در حالت عادی از زمان شروع به کار تا برداشتن شاسی از روی فیکسچر 66 تا 57 دقیقه طول می کشد . اگر یک جوشکار از مجموعه حذف شود با توجه به اتلاف وقت زیادی که وجود دارد زمان کل تولید ما آنچنان تغییری نخواهد کرد . اگر یک جوشکار از تیم حذف شود طبق محاسبات 00 : 3 دقیقه به زمان کل تولید اضافه خواهد شد که با توجه به بازار تولید (بیش از 6 دستگاه تریلر در روز قابل فروش نیست) کاملاً این روش مقرون به صرفه می باشد . 2-کم کردن اپراتورهای این بخش و استفاده از اپراتورهای بیکار ایستگاههای دیگر در مواقع بحرانی و گلوگاهها . این روش در این پروژه قابل بررسی نمی باشد . به علت اینکه بررسی این روش نیاز به آنالیز کارگران و اپریشن حداقل 13 ایستگاه بعدی می باشد .

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید