اولین جاندار تراریختی در سال 1973 توسط استنلی کوهن و هربرت بویر ایجاد شد .
پس از ایجاد اولین موجود ترارختی طی کنفرانسی تحقیقاتی تصمیماتی جهت کنترل و نظارت بر این تکنولوژی جدید اتخاد شد .
نتیجه این کنفرانس این بود که دستکاری ژنتیکی به شرطی می تواند صورت بگیرد که در حیطه ی قوانین انیستتوی بین المللی سلامت آمریکا باشد
برای دانلود کل پاپورپوینت از لینک زیر استفاده کنید:
فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات104
عنوان صفحه
فصل اول : تشریح فرآیندهای ریخته گری تحت فشار .................................... 1
1-1 مقدمه .............................................................................................................................. 3
1-2 اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار .................................................................... 6
1-3 ماشینهای ریخته گری تحت فشار ................................................................................. 8
1-4 فرآیندهای ریخته گری تحت فشار ............................................................................... 9
1-5 ریخته گری تحت فشار با فشار بالا .............................................................................. 9
1-5-1 ماشینهای تحت فشار محفظه گرم ....................................................................... 10
1-5-2 ماشینهای تحت فشار محفظه سرد .................................................................... 13
1-6 نموداراعمال فشار و حرکت پیستون تزریق ...................................................... .. 18
1-7 ریخته گری تحت فشار با فشار پایین ................................................................. 21
1-8 محاسبه تخلخل های ریخته گری تحت فشار ......................................................... 23
1-9 فرآیندهای ریخته گری تحت فشاربا عیوب کمتر ................................................. 25
1-9-1 ریخته گری تحت فشاردرخلا ...................................................................... 26
1-9-2 فرآیند ریخته گری کوبشی .......................................................................... 28
1-9-3 فرآیند ریخته گری نیمه جامد ....................................................................... 30
1-10 آلیاژهای مناسب در ریخته گری تحت فشار ....................................................... 32
1-10-1 انواع آلیاژهای مناسب از لحاظ ترکیبی ...................................................... 32
1-10-2 آلیاژهای مناسب از لحاظ دامنه ی انجمادی ................................................... 32
1-11 نقش آکومولاتور در ریخته گری تحت فشار ........................................................ 33
1-12محاسبه زمان پر شدن قالب .................................................................................. 35
1-13محاسبه نیروی بسته نگه داشتن قالب حین تزریق .................................................... 37
1-14 کنترل شارحرارتی و سیستم خنک کننده قالب ...................................................... 39
1-15 عملیات خارج سازی قطعات ریختگی از درون قالب ............................................ 41
1-16 آماده سازی ماشین برای سیکل بعدی ................................................................... 41
1-17 مزایای ریخته گری تحت فشار ........................................................................... 42
1-18 محدودیتهای ریخته گری تحت فشار ................................................................. 43
فصل دوم : تشریح قالب و پوششهای ریخته گری تحت فشار .................... 45
2-1 تشریح قالب در ریخته گری تحت فشار ............................................................... 46
2-2 جنس قالبها درریخته گری تحت فشار ................................................................... 48
2-3 عملیات پیش گرم کردن قالب .............................................................................. 52
2-4 پوششهای مهندسی سطح درقالبهای ریخته گری تحت فشار ..................................... 53
2-5 مزایای پوششهای مهندسی سطح ............................................................................. 57
2-6 اهداف عملیات پوشش کاری مهندسی .................................................................. 57
2-7 نقش پوششهای مصرفی درریخته گری تحت فشار ................................................. 58
2-8 انواع مواد پوشش قالبهای ریخته گری تحت فشار .................................................. 59
2-9 خصوصیات یک ماده روانکارمناسب قالب ............................................................ 61
2-10 عملیات تنش گیری قالبها .................................................................................. 63
2-11 بررسی لحیم شدن قالب با آلیاژهای آلومینیوم ................................................... 64
2-11-1 مراحل تشکیل لحیم شدن قالب .................................................................... 65
2-11-2 نقش عناصرآلیاژی درلحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب ............................... 66
2-12 نکاتی در مورد نگهداری قالب ............................................................................ 67
2-13 معرفی اجزای سیستم راهاهی در قالبها ................................................................. 68
2-14 سرباره گیرهای مذاب ........................................................................................ 70
2-15 هواکش گذاری درون قالب ............................................................................... 71
2-16 تغذیه گذاری برای جبران انقباضات ................................................................... 72
فصل سوم : بررسی عیوب ریخته گری تحت فشار ...................................... 74
3-1 مشکلات ریخته گری تحت فشار ......................................................................... 79
3-2 مشلات موجود درفرآیند تحت فشار ...................................................................... 79
3-3 تاثیر عوامل مکانیکی درایجاد عیوب .................................................................... 79
3-4 راهبردهایی جهت بهبود فرآیند تحت فشار ............................................................ . 80
3-5 بررسی عیوب قطعات فرآیند تحت فشار .............................................................. 81
آنالیز تنش و خستگی در ریخته گری تحت فشار..............................87
مقدمه.................................................................................................................................88
مدلهای موضوعات.............................................................................................................89
جریان غیر ساختاری............................................................................................................91
تماس گرمایی و مکانیکی قالب و ریخته گری......................................................................92
اجرای پر کردن قالب و جامد سازی......................................................................................94
پیش بینی فرسودگی.............................................................................................................95
پیش بینی شکاف داغ...........................................................................................................97
کاربردهای صنعتی................................................................................................................100
نتیجه گیری..........................................................................................................................103
چکیده:
این پروژه در قالب چهار فصل آورده شده که در فصل اول اصول کلی فرآیند ریخته گری تحت فشار، آلیاژهای مناسب ازلحاظ ترکیب و دامنه انجمادی ، نقش آکومولاتور، محاسبات مربوط به بسته نگه داشتن قالب و زمان پر شدن قالب و مزایا و محدودیت های این فرآیندها بررسی شده است
در فصل دوم تشریح قالب واجزای درونی قالب ، جنس قالب و روشهای پوشش دهی مهندسی سطح ونقش پوشش های مصرفی ، تنش گیری قالبها ونکاتی در مورد نگهداری قالب و بررسی لحیم شدن آلیاژهای آلومینیوم با قالب و نقش عناصرآلیاژی برلحیم شدن قالب بررسی شده است .
درفصل سوم مشکلات ریخته گری تحت فشار، تاثیر عموامل مختلف برروی عیوب و راهبردهایی جهت بهبود فرآیند و بررسی عیوب قطعات و منشا شکل گیری و راههای پیش گیری همراه با تصاویرعیوب شرح داده شده است .
درفصل چهارم تاثیرفشار بر روی تنش و خستگی و ایجاد ساختارهای غیر تعادلی بر اثر توزیع فاز بر روی آلیاژهای AL-SI بررسی شده است.
مقدمه:
یکی از روشهای تولید قطعات روش ریخته گری می باشد و اجسام زیادی را در صنعت می توان با این روش تهیه کرد. انواع قطعات اتومبیل، موتور هواپیما، ماشین آلات سنگین، بیلهای مکانیکی و... و خلاصه اینکه کمتر می توان ماشین صنعتی پیدا کرد که در آن قطعات ریخته گری استفاده نشده باشد و این به علت آن است که فوائد و مزایای بسیاری نسبت به سایر روشها دارد که در زیر به آن اشاره می شود.
الف – روش ریخته گری ساده ترین راه در صنعت برای تبدیل سریع یک طرح به جسم مورد نیاز میباشد.
ب – تهیه قطعات با وزن کمتر از یک کیلوگرم تا چند صد تن امکان پذیر می باشد.
ج – با استفاده از روش ریخته گری قطعات با پیچیدگی خاصی که در روشهای دیگر، امکان تولید آنها وجود ندارد، قابل تولید می باشد.
د – با این روش قطعات با آلیاژها و آنالیزهای خاصی قابل تولید می باشند.
ه- امکان ایجاد خواص مکانیکی و متالورژیکی از طریق کنترل و انتخاب ترکیب شیمیایی مورد نظر و عملیات حرارتی لازم وجود دارد.
و – امکان تولید قطعات یک پارچه با آلیاژهای متفاوت وجود دارد.
ز – تولید به روش ریخته گری نسبت به روشهای دیگر اقتصادی تر و ارزانتر می باشد.
با توجه به این دلایل و مطالعه برنامه تولید برای تولید اکثر قطعات خودرو از جنس چدن و فولاد روش ریخته گری مناسب ترین روش می باشد. شکل شماره 1 تصاویری از قطعاتی که به روش ریخته گری تولید شده اند را نشان می دهد.
شکل شماره 1 تصاویری از قطعاتی که به روش ریخته گری تولید شده اند
جدول شماره 1
برنامه تولید کارخانه ریخته گری چدنی به ظرفیت 10 هزار تن در سال
ردیف نام قطعه در خودروی موردنظر تعداد قطعه در هر خودرو وزن هر قطعه (kg) وزن قطعات
(kg) تعداد خودرو (دستگاه) وزن کل قطعات (تن)
1 خودروهای سواری کوچک:
1-1 کاسه چرخ عقب 2 6 12 60000 720
1-2 دیسک ترمز 2 4 8 60000 480
1-3 مجموعه منیفولد 1 2/5 2/5 60000 312
1-4 فلایول 1 5 5 60000 300
1-5 فلنج چپ راست 2 3 6 60000 360
1-6 کله گاوی (دیفرانسیل) 1 5 5 60000 300
1-7 بازوی عقب ، راست و چپ 2 2 4 60000 240
2 خودروهای سواری متوسط
2-1 کاسه چرخ عقب 2 3/9 6/18 60000 1116
2-2 دیسک ترمز 2 5/7 15 60000 900
2-3 بازوی چرخ اکسل عقب 2 9 18 60000 1080
2-4 بازویی زیر اتاق اکسل عقب 2 9 18 60000 1080
2-5 مجموعه مینفولد 1 4/6 4/6 60000 384
2-6 فلایول 1 5/7 5/7 60000 450
2-7 میل بادامک 1 4 4 60000 240
2-8 بازوی اتاق چپ و راست 2 10 20 60000 1200
2-9 کپه یاتاقان 1 5 5 60000 300
جمع 9462
7% سهم ماشین کاری 662
جمع کل ریخته گری خام 10124
1-2- طرح مقدماتی مراحل تولید و شناسایی ماشین آلات و تجهیزات
بخش های عمده یک کارخانه ریخته گری دارای قسمتهای زیر میباشد.
1-2-1- واحد ذوب، شامل تجهیزات ذوب و حمل مذاب، واحد آماده سازی قراضه
1-2-2- واحد قالبگیری و ماهیچه سازی ، شامل خط قالبگیری اتوماتیک، خط قالبگیری دستی، دستگاههای ماهیچه گیری Hot Box و Cold Box
1-2-3- واحد آماده سازی و تامین ماسه، این واحد شامل سیستم تامین ماسه و سیستم تخلیه درجه (Shake out) بازیافت ماسه برای ماشینهای قالبگیری و ماهیچه سازی است.
1-2-4- واحد تمیزکاری و تکمیل، واحدتمیز کاری شامل تجهیزات شات بلاست، و سنگ زنی و جوشکاری می باشد.
1-2-5- واحد آزمایشگاه و کنترل کیفیت، شامل تجهیزات آزمایشگاهی واحد ذوب، ماسه و آزمایشگاه تست های مکانیکی و تجهیزات کنترل کیفیت خط تولید (On line)
1-2-6- واحد تعمیرات مدل و قالب، ساخت مدل و قالب در خارج از کارخانه و یا توسط مشتری انجام می گیرد و این واحد صرفاً برای تعمیرات جزئی و نصب و مونتاژ مدل و قالب لازم می باشد.
1-2-7- انبار محصول و مواد اولیه ، انبار برای محصولات ریخته گری شده و انبار کردن مواد اولیه برای ریخته گری مورد نیاز است.
1-2-4 واحد تمیز کاری و تکمیل ، واحد تمیز کاری شامل تجهیزات شات پلاست و سنگ زنی و جوشکاری می باشد .
1-2-5 واحد آزمایشگاه و کنترل کیفیت ، شامل تجهیزات آزمایشگاهی واحد ذوب ، ماسه و آزمایشگاه تست های مکانیکی و تجهیزات کنترل کیفیت خط تولید ( on line)
1-2-6واحد تعمیرات مدل و قالب ، ساخت مدل و قالب در خارج از کارخانه و یا توسط مشتری انجام می گیرد و این واحد صرفاً برای تعمیرات جزئی و نصب و مونتاژ مدل و قالب لازم می باشد .
1-2-7 انبار محصول و مواد اولیه انبار برای محصولات ریخته گری شده و انبار کردن مواد اولیه برای ریخته گری مورد نیاز است .
1-3 بر آورد اولیه تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز و منابع تأمین آنها
در این قسمت تجهیزات اصلی مورد نیاز برای قسمت ذوب ،قالبگیری ، ماهیچه سازی و ماسه رسانی و تجهیزات جانبی تولید بشرح زیر توضیح داده می شوند .
1-3-1 تجهیزات ذوب
برای ذوب چدن و فولاد می توان از کوره های الکتریکی استفاده نمود مزایای این کوره ها بشرح زیرند :
الف) امکان کنترل دمای شارژ و نگهداری آن در یک درجه حرارت معین برای مدت زمان مشخص
ب) امکان استفاده از اتمسفر کنترل شده در محفظه ذوب وجود دارد .
ج) امکان استفاده از خلاء و یا فشارهای پایین تر از اتمسفر در محیط شارژ وجود دارد ( برای آلیاژ سازیهای خاص )
د) امکان تهیه آلیاژهایی با کیفیت مناسب از مواد اولیه ای با کیفیت پایین تر وجود دارد .
و) کار با این کوره ها ساده می باشد .
به همین دلیل کوره های الکتریکی نسبت به انواع دیگر کوره های صنعتی برای ذوب فولاد و چدن مناسبتر می باشند . کوره های الکتریکی به سه گروه کوره های مقاومتی ، کوره های قوس الکتریکی و کوره های القایی تقسیم بندی می شوند . از لحاظ صنعتی کوره های مقاومتی برای ذوب چدن و فولاد مناسب نیستند ، به همین دلیل کوره های قوس الکتریکی و القایی برای تولید این محصولات مناسب می باشند که در زیر توضیح داده شده است .
1-3-1-1 کوره های الکتریکی
در اثر عبور جریان برق بین الکترود و شارژ قوس الکتریک ایجاد می شود . دمای ایجاد شده بسیار زیاد و تا 3800 در نقطه قوس الکتریکی می رسد . کوره های قوس الکتریکی مناسب برای ذوب چدن و فولاد دارای 3 الکترود می باشند این کوره ها به دلیل ایجاد آلودگی صوتی و محیط زیستی و هم چنین عدم کنترل دقیق شارژ کوره و افزایش کربن که نیاز به تجهیزات دیگری برای بدست آوردن ترکیب آلیاژی مورد نظر را دارند ، برای قطعات صنعتی و کوچک با ترکیب شیمیایی خاص و یکنواخت پیشنهاد نمی شوند . شکل شماره 2 یک کوره قوس الکتریک را نشان می‌دهد .
شکل شماره 2 یک کوره قوس الکتریک
1-3-1-2 کوره های القایی
اساس کار این کوره ها شبیه یک ترانسفورماتور الکتریکی می باشد ، در اینجا سیم پیچ اولیه یک کویل مسی است و سیم پیچ ثانویه همان شارژ ذوب می باشد .جریان القاء شده در شارژ فلزی موجب ایجاد حرارت در شارژ می گردد . این کوره ها به دو گروه کوره های القایی هسته دار و بدون هسته تقسیم می شوند .
1-3-1-3 کوره های القایی هسته دار
این کوره ها برای ذوب فلزات غیر آهنی مناسب می باشند . هم چنین این کوره ها به عنوان نگهدارنده بکار می روند ، در این کوره ها بر ای شروع به کار می بایستی مقداری ذوب در ابتدا در آنها شارژ گردد به همین دلیل کوره های القایی هسته دار برای ذوب فولاد و چدن مناسب نیستند . شکل شماره 3 تصویر برش خورده یک کوره القایی هسته دار را نشان می دهد .
شکل شماره 3 تصویر برش خورده یک کوره القایی هسته دار
1-3-1-4 کوره های القایی بدون هسته
در این کوره سیم پیچ دوم در واقع همان شارژ می باشد و عبور فلوی مغناطیسی از میان شارژ باعث افزایش دما و در نهایت ذوب قطعات شارژ می شود . کوره های القایی بدون هسته به سه گروه تقسیم می شوند ، کوره های القایی فرکانس شبکه ، کوره های القایی فرکانس متوسط ، کوره‌های القایی فرکانس بالا .
الف)کوره های القایی فرکانس شبکه
این کوره ها با فرکانس شبکهHZ 60-50 کار می کنند . این کوره ها نیاز به تجهیزات اضافی برای افزایش فرکانس ندارند و ارزانتر می باشند ولی عیب این کوره ها در مدت زمان ذوب زیاد در شروع کار می باشد . در عمل سعی می شود برای کوتاه شدن زمان ذوب در این کوره ها همیشه 20 تا 30 در صد مذاب در کوره باقی بماند .
ب) کوره های القایی فرکانس متوسط
فرکانس برق این کوره ها عمدتاً تا 1000 هرتز نیز می رسد ، این کوره ها به دلیل نیاز به تجهیزات افزایش فرکانس گرانتر از کوره های فرکانس شبکه می باشند ولی سرعت ذوب در این کوره ها بیشتر می باشد و همچنین این کوره ها را می توان بدون نیاز به مذاب اولیه از حالت سرد بکار انداخت، این کوره ها برای تولید چدن و فولاد مناسب می باشند .
شکل شماره 4 تصویر تخلیه کوره القایی بدون هسته با فرکانس متوسط را نشان می دهد .
شکل شماره 4 تصویر تخلیه کوره القایی بدون هسته با فرکانس متوسط
ج) کوره ها ی القایی فرکانس بالا
فرکانس برق در این کوره ها به بیشتر از 1000 هرتز می رسد ، سرعت ذوب در این کوره ها بسیار زیاد می باشد وبه دلیل تجهیزات اضافی برای بالا بردن فرکانس ذوب، بسیار گرانتر از کوره های فرکانس متوسط می باشند و عمدتاً در صنعت استفاده نمی شوند از مزایای این کوره ها می توان به تهیه ذوب سریع از قراضه های غیر فشرده نام برد .
با توجه به توضیحات داده شده کوره القایی با فرکانس متوسط برای واحد ذوب پروژه مورد نظر گزینه مناسبتری می باشد .
شکل شماره 5 کوره های القایی در هنگام ذوب ریزی نشان می دهد .
شکل شماره 5 کوره های القایی در هنگام ذوب ریزی
1-3-2 واحد قالبگیری و ماهیچه سازی
قالب را می توان یکی از اجزاء اصلی فرایند ریخته گری دانست بهمین علت ریخته گری را می توان بر حسب نوع و سیستم قالب تقسیم بندی کرد . قالبهای موقت ریخته گری عمدتاً از مواد دیرگداز مانند انواع ماسه ها ، گچ ، سیمان و........ استفاده می شوند . از این مواد ماسه ها کاربرد وسیعتر و متداولتری را دارند ، بهمین دلیل ابتدا تعریفی از ماسه برای تشریح بهتر فرآیند خواهیم داشت .
ماسه ، بخش عمده تولیدات ریخته گری در قالبهای ماسه ای انجام می شود ، برای تولید یک تن قطعه ریختگی به 4 تا 5 تن ماسه قالبگیری در گردش نیاز است که به ابعاد قطعات ریخته گری و روش قالبگیری بستگی دارد ، در اینجا با توجه به برنامه تولید قطعات چدنی از روش ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر استفاده خواهد شد که در ادامه روشهای متداول و مناسب برای این منظور توضیح داده شده است .
1-3-2-1 قالبگیری
قالبگیری عبارتست از تهیه کردن یک محفظه برای ریختن فلز مذاب در آن ، عمل قالبگیری شامل عملیات کوبیدن ماسه روی مدل در یک جعبه درجه ، ساختن مدل ، گذاشتن ماهیچه و ایجاد سیستم راگاهی در ماسه و مونتاژ درجه می باشد .
سیستم های قالبگیری : برای قالبگیری قطعات در ماسه روشهای متفاوت با تکنولوژی های مختلف وجود دارد . می توان روشهای قالبگیری را بر اساس نوع تجهیزات بکار رفته به دو دسته قالبگیری دستی و قالبگیری ماشینی تقسیم بندی نمود . در اینجا سعی شده است روشهایی که مناسب با ظرفیت و برنامه تولید پروژه می باشد توضیح داده می شود .
الف – ر وش قالبگیری دستی
این روش برای تولیدات سفارشی و تولیداتی که تیراژ بالایی ندارند و نیز قطعات با وزن بالا مناسب است . روشهای متداول و مناسب برای برنامه تولید عبارتند از قالبگیری با ماسه تر ، قالبگیری با چسب سیلیکات سدیم و گاز و..........
1- روش قالبگیری در ماسه تر به روش دستی
در این روش که رایج ترین روش ریخته گری انواع قطعات کوچک و متوسط و بزرگ با تیراژ محدود و کم می باشد از ماسه به اضافه چسب های طبیعی و آب به عنوان اجزاء تشکیل دهنده قالب استفاده می شود . برای شکل گیری ماسه بعد از قرار گرفتن مدل در درجه ، ماسه بر روی آن ریخته شده و سپس با کوبه دستی آن را می کوبند تا قالب با استحکام مناسب برای حفظ شکل مدل مورد نظر بدست آید سپس اقدام به خارج کردن مدل و سپس جفت کردن درجه می نمایند ، در این مرحله قالب آماده ذوب ریزی می باشد .
2- روش قالبگیری در قالب های و سیلیکات سدیم به روش دستی
در این روش ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط می گردد و سپس ماسه با کوبه کوبیده می گردد تا تمام سطوح مدل و درجه از ماسه پر شده باشد سپس گاز به درون قالب دمیده می شود بر اثر یک فعل و انفعال شیمیایی که توسط چسب ماسه و گاز انجام می شود ذرات ماسه در کنار یکدیگر قرار می گیرند در این روش استحکام قالب بسیار بالاتر از روش ماسه تر می باشد . این روش مناسب برای قطعات دارای پیچیدگی و قطعات با ابعاد بزرگ می باشد .
شکل شماره 6 تصاویری از قالبگیری و مونتاژ ماهیچه ها به روش دستی را نشان می دهد .
شکل شماره 6 – تصاویری از قالبگیری و مونتاژ ماهیچه به روش دستی .
ب- روش قالبگیری ماشینی
در صورتی که تیراژ تولید زیاد باشد از ماشینهای قالبگیری استفاده می گردد . این ماشینها از لحاظ مکانیزم قالبگیری به دو دسته ، قالبگیری عمودی و قالبگیری افقی تقسیم می شوند ،
از لحاظ سیستم قالبگیری روشها و تجهیزات متفاوتی ساخته شده که برحسب نیاز بکار گرفته می شوند و در تمام روشها مخلوط ماسه تر همراه افزودنیهای دیگر با روشهای متفاوت فشرده می شوند تا در نهایت به یک کیفیت مطلوب در قالب ماسه ای برسند .
1- روش قالبگیری عمودی Disamatic
مکانیزم قالبگیری عمودی دارای مزایا و معایبی می باشد ، در روش قالبگیری عمودی که به Disamatic معروف است سرعت قالبگیری بسیار بالا و بر حسب شرایط و ابعاد و شکل مدل متفاوت و تا حدود 500 قالب در ساعت نیز می رسد . در این روش به دلیل عمودی بودن سیستم راهگاهی امکان تولید بعضی از قطعات با کیفیت سطحی بسیار بالا وجود ندارد ، در این روش نیازی به درجه نمی باشد و قطعات بصورت اتوماتیک و پشت سر هم قالبگیری و ذوب ریزی می شوند .در این روش محدودیت تولید قطعات با وزنهای بالا وجود دارد .
شکل شماره 7 شماتیک ماشین قالبگیری دیزاماتیک را نشان می دهد .
شکل شماره 7 – شماتیک ماشین قالبگیری دیزاماتیک
2- روش قالبگیری افقی
در این روش ، سیستم راهگاهی افقی است به دلیل افقی بودن سیستم راهگاهی محدودیت های کمتری وجود دارد ، در اینجا سعی بر آن شده که سیستم های متداول و جا افتاده در ایران که از لحاظ کیفیت در درجه بالایی قرار دارند معرفی شود و یکی از این سیستم ها که با برنامه تولید هماهنگی دارد معرفی گردد .
3- روش قالبگیری با ماشینBMD
در این ماشین با باز کردن سریع یک مخزن هوا یک موج فشاری از هوا تولید می شود که ماسه قالب را فشرده می کند . در این سیستم ، کف مخزن هوای فشرده ، مشبک (شکافدار ) است و هوا توسط یک شیر اتوماتیک بر روی درپوش فشار وارد می‌آورد و در نهایت باعث فشرده شدن ماسه درون قالب می گردد و سپس قالب توسط یک صفحه جک پرس می شود،سپس مدل از قالب جدا شده و قالب از محوطه قالبگیری خارج می شود . در این سیستم لنگه زیر و لنگه رویی به نوبت قالبگیری شده و بعد از ماهیچه گذاری در درجه ها ، دو لنگه درجه زیر و رو بر روی همدیگر جفت می شوند و سپس درجه ها به واحد ذوب ریزی انتقال داده می شوند ، در این قسمت درجه ها ذوب ریزی شده و سپس درجه ها به واحد ذوب‌ریزی انتقال داده می شوند ، در این قسمت درجه ها ذوب ریزی شده و سپس بر روی کانوایر به محل تخلیه درجه‌ها انتقال می یابد . در این محل توسط سیستم تخلیه Shakeout ، درجه ها به اصطلاح تکان داده می شوند و ماسه آنها تخلیه می گردد و سپس درجه های تخلیه شده به محل قالبگیری انتقال داده می شوند با توجه به برنامه تولید پیشنهادی و توضیحات داده شده قبلی ماشین BMD Molding Line با سیستم قالبگیری Air Impact برای این پروژه توصیه می گردد .
شکل شماره 8 یک سیستم قالبگیسری با روش Air Impact را نشان می دهد .
شکل شماره 8 – یک سیستم قالبگیری با روش Air Impact
4- روش قالبگیری پرسی با فشار بالا
برای بدست آوردن دقت ابعادی زیاد درقطعات ریختگی و حصول یکنواختی در توزیع ماسه ، تراکم ماسه تحت فشار زیاد پرس انجام می‌گیرد . در این روش تراکم ماسه از 7 تا 20 bar نیز می رسد . در این سیستم ماسه به داخل قالب ریخته شده و قالب تحت لرزش در می آید و سپس پرس می شود . عمل پرس توسط کوبه های چند گانه که فشار آنها توسط سیستم هیدرولیک تنظیم می شود و سطح پرس شونده با کوبه‌های متعدد که روی ارتفاعات مختلف مدل قرار دارد و بر حسب استحکام ماسه مقدار فشار آنها تنظیم می شود ، با این روش می توان به یک قالب با استحکام بالا دست یافت . در این روش لنگه بالا و پایین به نوبت قالبگیری می شوند و سپس به قسمت مونتاژ قالب و ماهیچه توسط کانوایر ارسال می گردد بعد از مونتاژ قالبها به قسمت ذوب ریزی می روند و بعد از ذوب ریزی به محوطه خنک شدن انتقال یافته و سپس تخلیه می گردند در این روش تا حدود 120 قالب در ساعت را بر حسب شرایط و ابعاد مدل و شکل قطعه می توان تولید نمود. از مدلها و شرکتهای متداول این نوع ماشینها می توان Kunkel Wagner را نام برد . شکلهای زیر روش قالبگیری با سیستم Kunkel Wagner را نشان می دهد .
شکل شماره 9 شماتیک روش قالبگیری AIR-Shock and press را نشان می دهد .
شکل شماره 9- شماتیک روش قالبگیری AIR-Shock and press
شکل شماره 10 ماشین قالبگیری به روش Kunkel Wagner را نشان می دهد .
شکل شماره 10 ماشین قالبگیری به روش Kunkel Wagner .
1-3-3- سیستم تامین ماسه جهت خط قالبگیری
مدار ماسه جهت تامین قالبگیری از مخازن مواد اولیه ماسه ، تسمه نقاله ها ، سیلوها ، مخلوط کنها ، دستگاههای خنک کننده ماسه ، ماشینهای قالبگیری و دستگاههای تخلیه درجه ، جزء سیستم خط قالبگیری اتوماتیک می باشند .
الف – سیلوی ( مخزن ) ماسه
برای محاسبه حجم سیلوی ماسه ریخته گری بطور متوسط برای هر تن قطعه ریخته گری 4 تا 5 تن ماسه در گردش مورد نیاز می باشد . محاسبات سیلوی ماسه و ماسه در گردش مورد نیاز به شرح زیر است :
وزن مذاب در یک روز
وزن مذاب در ساعت
وزن ماسه در گردش در هر ساعت
حجم ماسه مورد نیاز و در حال گردش در دو شیفت کاری
می بایستی در محاسبه ماسه مورد نیاز به این نکته توجه نمود که ماسه ریخته گری بطور کامل از خط خارج نمی شود ، بلکه حدو10% حداکثر ماسه نو به ماسه برگشتی افزوده می شود ، در صورتیکه برای 25 روز کاری ( یک ماه ) ذخیره ماسه نو لازم داشته باشیم خواهیم داشت :
حجم مخزن ماسه نو در ساعت
حجم مخزن ماسه در دو شیفت
حجم سیلوی ماسه نو برای یک ماه
1-3-4 مدار بازیافت و سیستم تامین ماسه برای ماشین قالبگیری و ماهیچه سازی
مواد مختلف در ماسه قالبگیری باید بخوبی با هم مخلوط شوند تا یک ماسه قالبگیری هموژن با خواص مناسب بدست آید . برای این منظور از مخلوط کن ها استفاده می شود .
مخلوط کن ها برای رسیدن به مخلوط مناسب از ماسه و چسب و آب و مواد افزودنی دیگر می بایستی از مخلوط کن ها مداوم استفاده شود که در انتخاب یک مخلوط کن دو مشخصه اصلی را می بایستی در نظر گرفت ، اول زمان مخلوط کردن و دوم حجم یا وزن ماسه مخلوط شده می باشد ، برای یک سیستم ماهیچه سازی از مخلوط کن های غیرمداوم و برای ماشین قالبگیری مداوم از مخلوط کن های مداوم استفاده می شود .
الف) مخلوط کن های غیر مداوم (Batch Type )
مخلوط کن های غیر مداوم از نوع غلطکی با پره های عمودی (Conventional Mill ) دارای دو غلتک و دو پره برای مخلوط کردن ماسه می باشند . این مخلوط کن ها دارای کیفیت بسیار بالایی می باشند ولی در ظرفیت های کم کاربرد دارند .
ب) مخلوط کن سریع ( Speed Muller)
این مخلوط کن ها دارای سرعت بالایی در مخلوط کردن ماسه می باشند و از آنها می توان به صورت مداوم در ماشین قالبگیری اتوماتیک استفاده کرد .
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله 43 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید
فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات:34
فهرست مطالب
عنوان صفحه
1) مقدمه 6
2) آشنایی با کارگاه ریخته گری 8
3) ماهیچه سازی 15
4) عناصر اصلی ذوب 17
5) بازرسی و کنترل کمی و کیفی 19
6) انواع قالب های ریخته گری 20
7) عیوب ریخته گری 22
8) خواص عمومی ماسه های قالب گیری 23
9) مواد قالب و ماهیچه ها برای قالب های دائمی 25
10) بررسی ماسه های ریخته گری ایرانی 28
11) چدن خاکستری 31
12) عملیات حرارتی چدن ها
موضوع : گزارش کار – کار آموزی تابستان : 87-86
من دورة کار آموزی خود را که به مدت 288 ساعت بود و به مدت دو ماه طول کشید را در کارگاه ریخته گری جهاد دانشگاهی مشهد واقع در دانشگاه فردوسی گذراندم.
این کارگاه صنعتی تولید قطعات کارخانة کمباین سازی اراک را برعهده داشت.
این کارگاه از قسمتهای مختلفی از قبیل : کارگاه ریخته گری، کارگاه مدل سازی، کارگاه تراش کاری، کارگاه جوش، آزمایشگاه مصالح قالبیگری، آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه کنترل کیفیت و انبار قطعات تشکیل شده بود. این کارگاه دارای 20 نفر پرسنل بود که در قسمتهای مختلف کارگاه مشغول به کار بودند.
- اهم فعالیت هایی که ما در کارگاه انجام می دادیم به شرح زیر است :
- شارژ کوره : ابتدا کوره را روشن کرده و به مدت 20 دقیقه کار می کند تا پیش گرم شود سپس kgr 120 چدن به صورت ترکیبی از قراضه و شمش به آن اضافه می شود.
- پرس قطعات : دو قطعه توسط پرس به هم متصل می شوند به طوریکه پس از قرار دادن قطعات زیر دستگاه پرس هرگاه نیرو به kn 700 رسید، قطعات پرس می شوند.
- ریختن مذاب از کوره به پاتیل : ابتدا قبل از اینکه مذاب آماده شود، پاتیل را به مدت min 15 پیش گرم کرده، سپس دریچة کوره را که قبلاً با ماسه بسته شده بود باز کرده، کوره چرخیده و مذاب به پاتیل منتقل می شود.
تاریخچه: ریخته گری قدیمی ترین فرایند در تولید فلزات است و آثار باستانی موزه ها نشان می دهد که این هنر قدمت چند هزار رساله دارد. قلع و سرب و مس و امیژان (آلیاژ به فارسی) آنها مفرغ و برنج اولین فلزات است در دوران باستان کشف و مورد استفاده قرار گرفت. کانی های این فلزات است در مجاورات حرارت بسادگی احیاع شده و بدلیل دمای ذوب پایین جریان یافته و در انتهای اجاق یا کوره منجمد می شدنند. به نظر می رسد اکثر فلزات بصورت اتفاقی کشف شده اند ریخته گری نیز برحسب تصادف کشف که دید وقتی بشر اولیه فهمید مذاب حاصل از فرایند اجساد در کف کوره و به شکل آن منجمد می شود کف کوره را شکل داد تا محصول به شکل دلخواه منجمد شود. و به این ترتیب صنعت ریخته گری پایه ریزی شد.
تعریف ریخته گری: ایجاد شکل مورد نظر از طریق ذوب ماده اولیه و ریختن آن به داخل قالب به منظور رسیدن به شکل نهایی قالب پس از انجماد را ریخته گری گویند.
انواع ریخته گری: شامل دو نوع می باشد 1- شکلی ریزی Shape easting
2- شمش ریز ingot casting
شمش ریزی براساس روش تولید تکباری- نیمه پیوسته- پیوسته
شکل ریزی براساس قالب موقت- دائمی
انواع کوره های ریخته گری:
عناصر اصلی ذوب:
1- فلزات خالص
2- برگشتی ها (ضایعات) (مزیت اصلی ترکیب شیمیایی مطابق با نیاز) 15%
مانند را گاه های ریخته گری که بعد از ریخته گری کنده می شود .
3- عناصر آلیاژی (فسفر- گوگرد- منگنز و ...) 5%
4- قراضه ها (ضایعات ورق و غیره 70%
5- شمش های ثانویه (ترکیب شیمیایی مطابق با نیاز یا سفارش 10%
مقدار حرارت لازم برای رسیدن به دمای مشخص در حالت مذاب
1- حرارت لازم برای رسیدن از دمای محیط به دمای ذوب
2- حرارت لازم برای طی کردن مرحله نهان گداز
3- حرارت لازم برای رسیدن به دمای فوق گداز مورد نظر
تعریف کوره های ذوب: واحدی جهت ایجاد حرارت لازم برای ذوب وزن معینی از یک فلز یا آلیاژ خاص با سرعت لازم و هزینه قابل قبول
انواع کوره ها از لحاظ روش تولید: 1- تکباری 2- مداوم
کوره تکباری یعنی هر سری ظرف ریخته گری تغذیه شده سپس حرارت داده و قالب ریخته می شود. و سپس بعد از اتمام دوباره ظرف پر شده و عملیات را انجام می کنند.
کوره های مداوم: دائم از بالا تزیق شده و جهت شمش ریزی استفاده می گردد.
انواع کوره ها از جهت متالوژیکی
1- پس سوخت و شارژ تماس مستقیم وجود دارد. (کوره کوپلاس جهت تولید سنگ آهن استفاده می شود.)
2- بین سوخت و شارژ تماس مستقیم وجود ندارد (کوره های شعله های مانند دیگ که زیر آن آتش روشن شده باشد)
3- بین سوخت و شارژ تماس غیر مستقیم برقرار می کنند (کوره انعکاس)
4- بین سوخت و شارژ هیچ گونه تماس ندارد (الکتریکی) شامل قوس الکتریکی و القایی طبقه بندی می شود.
جلسه سوم ریخته گیری
کوره های القایی بدون هسته
انواع کوره ها از لحاظ ایجاد ذوب مورد نیاز تولید
1- آلیاژ سازی 2- نگهدارنده ها holder 3- میانی
عموما از کوره های آلیاژسازی از بدون هسته استفاده می شود و ظرفیت آن بین 2 الی 5 تن کوره نگهدارنده را مادرنیرس گویند و ظرفیت 40 الی 100 تن دارد کوره های میانی ظرفیت 1 الی 2 تن
کوره های القایی بدون هسته
اطراف جدار بیرونی این کوره ها سیم پیچ اولیه همراه با سیستم آبگرم قرار دارد و شارژ کوره بعنوان سیم پیچ ثانویه عمل می کند (شارژ حتما باید هادی باشد وبرای غیر آهنی مناسب نیست) در این روش چون عمل ذوب از طریق جریانهای چرخشی یا فوکو ایجد می شود تلاتم مذاب زیاد بوده و لذا این کوره ها بیشتر بعنوان کوره های الیاژسازی استفاده می شود.
کوره های القایی هسته دار
در این کوره ها سیم پیچ اولیه و ثانویه بصورت جداگانه وجود داشته و تلاتم ذوب نسبت به کوره های بدون هسته بسیار کمتر می باشد.
بطور کلی کوره های القایی بدون هسته بدلیل ایجاد جریان پیچش یا چرخش (فوکو) منجر به یکنواخت شدن ترکیب مذاب شده و در مواردی که نیاز به ترکیب الیاژهای پیچیده و دقیق می باشد جز بهترین گزینه ها می باشد.
فصل سوم تقسیم بندی الیاژهای آهنی و غیرآهنی
آهنی چدن (1- خارکدی 2- سفید 3- نشکن 4- چکش خوار)
فولاد (1- ساده 2- الیاژی)
غیرآهنی الومینیوم 2- منیزیم
بدن خاکستری (cray cast iron)
چدن ماکتدی
این چدن ها بدلیل ظاهر سطح مقطع شکسته شان که خاکسری می باشد و چدن خاکستری نامگذاری شده است و پرمصرف ترنی و رایج ترین چدن در صنعت می باشد از جمله رایج ترین قطعه ات که با استفاده از چدن های خاکستری تولید می شود می توان به بلوک سیلندر موتور ROA- لوله های فاضلاب می توان اشاره کرد.
ساختار گرافیت در انی نوع چدن ها ورقه ای بوده و بهمین دلیل قابلیت ماشین کاری بسیار بالایی دارند بدلیل وجود گرافیت ها با ساختار ورقه ای در زمینه پرلیتی قابلیت جذب صدا و ارتعاشات در این نوه چدن ها بسیار بالا می باشد.
ترکیب شیمیایی این نوع چدنها بطور عمد شامل آهن- کربن و سیلدیم می باشد متداول ترین تقسیم بندی چدن های خاکستری براساس استحکام کشی آنها بوده و بصورت زیر می باشد.
نوع چدن استحکام کششی (MPO) درصد کربن درصد سیلسیم حداقل ضخامت جهت جلوگیری ازکابید
GG20
GG30
GG40
GG50
GG60 137
207
275
344
413 3/4-3/6
3/1-3/3
2/95-3/15
2/7-3
2/5-285 2/3-2/5
2/1-2/3
1/7-2
1/7-2
1/9-2/1 3/2
9/5
15/9
19
نامحدود
کابید ترکیب کربن با هر آلیاژ دیگر را کابید گویند
جوانه زنی
به دو روش 1- هموژن (بدون ذره خارجی) 2- هتروژن (با ذره خارجی) می باشد در روش هتروژن ذره خارجی به عنوان جوانه الیاژی si (سیلسیم) در چدن خاکستری می شود.
کابید
در صورت کاهش زمان سرد شدن زمان کافی از کربن برای شرکت در ترکیب چدن گرفته شده و منجر به تشکیل کربن ترکیب یا کاربید در ساختار نهایی چدن می شود.
روشهای جلوگیری از تشکیل کاربید (می توان کاهش سرعت سرد شدن و اضافه کردن جونه زای مناسب در زمان مقتضی اشاره کرد.)
چدن خاکستری
با توجه به این ترکیب شیمیایی و سرعت سرد شدن چدن خاکستری را بنحوی انتخاب می کنند که در ضمن انجماد کربن بصورت گرافیت رسوب کند خواص چدن های خاکستری بشدت تحت تاثیر مقدار توضیع و شکل گرافیت (5 مورفلوژی A تا E) می باشد .
خواص چدن خاکستری
مهم ترین خواص چدن خاکستری که بعنوان پرمعرف ترین چدن در صنعت می باشد 1- سیاست مناسب 2- قابلیت جذب ارتعاش 3- قابلیت ماشین کاری عالی 4- قیمت ارزان
معایب چدن خاکستری
1. مقاومت ضربه کم 2. انحطاف پذیری پایین است (elongation پایین)
یادآوری
(برای چدن خاکستری نوع گرافیت است که بهترین نوع آن A و بدترین نوع آن E می باشد و براساس نوع گرافیت نوع محلول را انتخاب می کنند)
تعریف کربن معادل در چدن خاکستری:
(به دلیل اینکه کربن در تشکیل فاز گرافیت مشارکت می کند و گرافیت فاز نرمی است با افزایش درصد کربن سختی و استحکام چدن خاکستری کاهش می یابد)
تعریف: با توجه به تاثیر بسیار تعیین کننده و قوائم کربن و سیسلیم بر خواص چدن های خاکستری لازم است تاثیر مجموع این دو عنصر را به خواص چدن های خاکستری بنحوی بیان نمود به همین دلیل واژه کربن معادل طبق فرمول زیر تعریف می شود.
اگر اتم سیلسیم جای اتم کربن را بگیرد چون کوچکتراز آن است کربن در هنگام انجماد راحت تر می تواند از ترکیب خارج شد و تشکیل گرافیت دهد بنابراین با وجود عناصری با قطر کوچکتر از آهن می توان گرافیت های بیشتری با همان درصد کربن به وجود آورد.
چدن های سفید :
در صورتی که چدن خاکستری را بصورت غیرتعالی و بسیار سریع سرو کنند چدن سفید تشکیل می شود که دارای سطح مقطع تقریبا نقره ای رنگ می باشد.
در این چدن ها هیچ کربن آزادی (گرافیت) وجود نداشته و تمامی کربن بصورت (Fe3c سمانتیت) درمی آید به همین دلیل برای دست یابی به این چدن ها معمولا از قالب های فلزی استفاده می کنند.
ساختار این چدن بسیار ترد و شکننده بودن ولی سختی آن از چدن های خاکستری بالاتر است و همچنین مقاومت به سایش بالایی داشته و برای همین در قطعاتی که در معرض سایش زیادی دارند مورد استفاده قرار می گیرد.
دارای گرافیت میله ای باریکتر و کوچکتر می باشد.
چون مالیبل یا چکش خوار: (Malleable)
(در اثر عملیات حرارتی روی چدن سفید و دارای ساختار برفکی می باشد و دارای ضمینه پرلیتی می باشد)
ساختار گرایفیت این چدن ها به صورت برفکی است و در ایران به چدن چکشخوار یا قیچی نیز نامبرده می شود.
این چدن از عملیات حرارتی چدن سفید با ترکیب مناسب بدست می آید بدین صورت که در اثر عملیات حرارتی سمانتیت تجزیه شده و کربن بصورت کره های متلاشی شده و نامنظم گرافیت رسوب می کند بدلیل توضیح خاص گرافیت و موروفلوژی آن مقاومت به ضربه و انعطاف پذیری آن این چدن ها بسیار بالا می باشد.
چدن نشکن یا چدن با گرافیت کروی : (داکتیل)
ساختار گرافیت این چدن ها بصورت که روی می باشد و ترکیب شیمیایی آنها شبیه چدن خاکستری است ولی با درصد گوگرد و فسفر کمتر فرایند کروی کردن توسط اضافه کردن مقدار بسیار کم ولی محاسبه و کنترلی شده از عناصر نظیر منیزیم، سدیم، ... درست قبل از ریخته شدن مذاب به قالب انجام می شود.
اگرچه مکانیزم و نحوی دقیق که وی شدن گرافیت هنوز از مباحث تحقیقاتی می باشد ولی تقریبا مشخص شده است که علت اصلی کروی شدن حذف گوگرد و اکسیژن از مذاب است در غیاب عناصر فوق سینتیک رشد گرافیت در جهات A و C یکسان می شود.
در حالی که در حضور عناصر فوق رشد گرافیت در ابتدا به محور A بیشتر از C است
MnS MnO
از نظر خواص مکانیک از نظر انعطاف پذیری و مقاومت بهر به این نوع چدن شبیه چدن مالیبل می باشد.
بطور کلی می توان گفت برای ساخت یک قطعه انتخاب بین چدن مالیبل و یا چدن داکتیلب بیشتر به قیمت تمام شده دارد تا خواص نهایی
فولادها: 23/1/88
تقسیم بندی از نظر ترکیب شیمیایی
1- ساده کربن 2- آلیاژی
فولادها براساس ترکیب شیمیایی کربنی کم یا پر الیاژ و یا ساختار آنها (فرینیتی ها و تنزیت (نظری فریتی- ماتنزیتی- آوستنیت) و یا شکل محصول (نظیر ورق تسمه یا لوله) تقسیم بندی می شونند.
فولادهای ساده کربنی:
فولادهایی هستند که مجموعه عناصر آلیاژ آنجا معمولا کمتر از 1/ درصد بوده و بیشتر در مصارف عمومی مانند ساختمان ها (ارماتورها) که نیاز به خواص مکانیک پیچیده ای ندارنند استفاده می شود.
فولادهای الیاژی:
این فولادها براساس عناصر آلیاژی تقسیم بندی می شود مثلا فولادهای نیکل دار کرم دارد و یا کرم و اتادیم)
آلیاژهای غیر آهنی:
سری سری
1) آلومینیوم 1) آلیاژهای ریخته گی 2) آلیاژهای شکل دهی
استفاده از آلیاژهای غیر آهنی با کشف پدیده رسوب سختی و افزایش استحکام ناشی از آن به سرعت توسعه پیدا کرد.
ویژگی های خاص آلومینیوم:
1) نقطه ذوب کم 2) قابلیت سیاست بالا عکس (ویسکوزیته) 3) خواص مکانیکی مناسب 4) قابلیت ریخته گری در قالب های دائم و موقت می باشد .
گروه های آلیاژی آلومینیوم ریخته شده گروه های آلیاژی آلومینیوم کار شده
آلومینیوم 99% و بیشتر آلومینیوم حداقل 99% و بیشتر
مس مس
سیلسیم یا جزئی مسی یا منیزیم منگنز
سیلسیم سیلسیم
آلیاژهای ریخته گی آلومینیوم:
محتوی عناصر آلیاژی متنوع تر و بیشتر نسبت به آلیاژهای کار شده (شکل دهی) هستند (به ویدژه سیلسیم) و در قطعات ریخته شده ماشین ها و دستگاه ها تا 5/13% و در تهیه پیستون اتومبیل حتی 26% سلسیم نیز دارنند.
فرایندهای ریخته گری:
1) شکل ریزی براساس قالب 1) موقت (Expanable) 2) دائمی (Permanent)
موقت براساس مدل 1) موقت (ریخته گری دقیق) 2) دائمی (ماسه ای) دای کس Die Cost جز قالب های دائمی است.
دائمی 1) Die cost 1) محفظه گرم Hot chomper 2) محفظه سرد cold champer
2) ریخته گری ثقلی 3) گریز از مرکز 4) Squeez casting
فرایند ریخته گری:
برای ایجاد قطعه ای با شکل مورد نظر به روش ریخته گری نیاز به قالب داریم که قالبها به دو صورت دائمی (فلزی)- موقت (ماسه ای) هستند.
برای ایجاد قالب نیز به مدل احتیاج داریم که مدل ها دائمی (چندین قالب را با استفاده از آن ایجاد کرد) موقت (تنها یک قالب می توان گرفت)
اگر مدل دائمی باشد جنس آن چوبی- فلزی و یا برخی مواد پلی مری خواهد بود.
اگر مدل موقت باشد جنس آن مومی- پلی استیل و یا فرمی خواهد بود.
مزایای قالب موقت نسبت به دائمی:
1) قابلیت تولید اشکال پیچیده 2) صرفه اقتصادی
مزایای قالب دائمی نسبت به موقت:
1) دقت ابعادی بیشتر 2) عمر بیشتر 3) کیفیت سطح بیشتر
اجزای قالبهای موقت:
1) جزء نسوز (ماسه)
2) جزء چسب (بنتوئیت)
3) جزء فعال کننده (پودر زغال) یا گاز CO2
4) جزء آب
شرایط عمومی قالبها 1) نقطه ذوب قالب از نقطه ذوب مذاب بالاتر باشد 2) قابلیت تولید تعداد معین قطعه با شکل و اندازه معین داشته باشد
3) استحکام کافی برای عدم تغییر شکل در اثر ریختن مذاب را داشته باشد
4) قابلیت انتقال حرارت به میزان مورد نظر را داشته باشد
5) صرفه اقتصادی
6) قابلیت خروج گاز مناسب داشته باشد
مراحل تهیه قالبهای موقت:
1) مخلوط کردن مواد قالب گیری با یکدیگر
2) ریختن به اطراف مدل
3) کوبیدن به اطراف مدل
4) خروج مدل از قالب
5) مونتاژ قسمتهای مختلف قالب با یکدیگر
ماسه های متداول در ریخته گری (براساس ترکیب شیمیایی)
1- ماسه سیلیسی: (Sio2 سیلیس)(99%)- (1%)- ارزانترین ماسه و در الیاژهای غیر آهنی
2- ماسه کرومیتی: به خاطر نقطه ذوب بالا برای آلیاژهای فولادی استفاده می گردد.
3- ماسه زیرکنی: بیشتر برای ماهیچه ها استفاده می شود.
4- ماسه اولیوینی: بیشتر برای ماهیچه ها استفاده می شود
انواع ماسه ها براساس شکل ظاهری:
1- ماسه های گرد 2- ماسه های گوشه دار
ماسه های گرد: در اثر فرسایش ناشی از جریان آب شکل گرفته اند.
1) دارای فضای خالی 2) لغزش دانه ها بر روی یکدیگر
ماسه های گوشه دار: فرسایش طبیعت درمعرض هوا (هوازدگی)
آزمایشات ماسه ای :
1) تعیین عدد ریزی ماسه (آزمایش الک)
تعداد مشخصی الک از درش به ریز بر روی هم قرار داده و در زمان مشخص با استفاده از ویبراتور تحت لرزش قرار می دهد در پایان کاروزن ماسه های باقی ماننده بر روی هر الک را با دقت هزارم اندازه گیری کرده و در رابطه زیر گذاشته تا عدد ریزی ماسه محاسبه شود.
ضریب الک مجموعه حاصضرب درصد باقی مانده بر روی هر الک =عدد الک
مجموعه درصد باقی مانده بر روی الکها
هر چه عدد ریزی بیشتر باشد ماسه ریزتر است
2) درصد رطوبت ماسه:
وزن مشخصه ای از ماسه را در دستگاهای رطوبت سنج ماسه در زمان حرارت مشخص گرما می دهند و پس از آن وزن نهایی ماسه ای را با حالت اولیه مقایسه و اختلاف آن را به درصد رطوبت تبدیل می کنند.
3) نفوذپذیری:
برای تعیین نفوذپذیری ماسه حجم مشخص از آن را در معرض فشار معین از باد قرار داده و براساس فشار خروجی از ماسه نفوذ پذیری آن را تعیین می کنند
فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد
تعداد صفحات این مقاله39 صفحه
پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید